Деталь "Крышка"

Формирование рыночных отношений является единственным средством создания высокопроизводительного производства, гибкого и восприимчивого к достижению научно-технического прогресса, ориентированного на потребителя.

Переход к рыночной экономике предполагает многообразие форм собственности и форм хозяйствования, наличие прямых связей, а также конкуренции. Всё это приводит к полной экономической самостоятельности предприятий, функционирование которых основывается на принципах хозрасчёта, самофинансирования и самоокупаемости. В связи с этим возрастает ответственность руководителей предприятий всех уровней за результаты своей работы, за выпуск конкурентоспособной продукции, получение прибыли. Это требует определённых знаний по управлению производством.

Основная цель дипломного проекта научиться производить расчёты по конструированию режущего инструмента и станочных приспособлений, по организации производственного участка, заработной плате, стоимости основных фондов, себестоимости и цены изделия, и таким образом научиться соизмерять затраты на изготовление продукции с конечным результатом труда, проводить экономическое сравнение нескольких вариантов конструкций, ТХП, с тем чтобы выбрать наиболее оптимальный вариант. 1. общая часть 1.1. Анализ детали на технологичность.

Деталь «Крышка» - изготовлена из углеродистой стали 35 ГОСТ 733-87 Обрабатываемые поверхности с точки зрения обеспечения точности и шероховатости не представляют технологических трудностей, позволяют вести обработку напроход.

Деталь достаточно технологична, допускает применение высокопроизводительных режимов обработки, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций и довольно проста по конструкции.

Количественная оценка. 1. М Д – масса детали, М З – масса заготовки 2.

Крышка предназначена для стопорения втулки гидроцилиндра от осевых смещений при давлении рабочей жидкости.

Стопорение осуществляется путём надавливания крышки на корпус гидроцилиндра поверхностью 58F9 мм, а также установленной сигментной шпонкой в паз шириной 5 мм.

Деталь изготавливается из углеродистой стали 35. Химический состав и механические свойства углеродистой стали 35 ГОСТ 8733 – 87. Таблица 1.

Определение размеров, массы и стоимости детали. I – вариант.

Рассчитываю себестоимость заготовки из проката: S ЗАГ = М + С О.З. = 12389 + 8 = 12397 р.; где М – затраты на материал заготовки; С О.З – технологическая себестоимость операций правки. где С П.З – приведённые затраты на рабочем месте, С П.З = 200000 р/ч. определяю затраты на материал заготовки по формуле: где Q – масса заготовки; S – цена 1 кг заготовки; q – масса детали; S ОТХ – цена 1 т отходов. II – вариант.

Рассчитываю себестоимость заготовки полученной методики литья: где C i – базовая стоимость 1 т заготовки; Q – масса заготовки; R T , R C , R B , R M , R П – коэффициенты, зависящие от плана точности, группы сложности, массы, марки материала и объёма производства заготовок. Вывод: Сравнивая себестоимость заготовок из проката и литья, установили, что себестоимость проката дешевле литья на 9158 р., поэтому этот метод получения заготовки будет наиболее оптимальным для изготовления данной детали. 2.3. Анализ базового и разработка проектного технологических процессов. 2.3.1. Технические требования на изготовление детали, методы их обеспечения и контроля. При изготовлении детали к ней предъявляются следующие требования: 1. 3 мм относительно поверхности отверстия 58F9 должно составлять не более 0,1 мм. Это требование достигается при установке детали в специальном приспособлении при обработке отверстия 3 мм.

Контроль производится с помощью контрольного приспособления. 2. 58F9 должно составлять не более 0,1 мм. Это требование выполняется при установке детали в патроне при обработке на токарном станке за 1 установку.

Условие контролируется специальным контрольным приспособлением. 3. 51H12 относительно поверхности отверстия 58F9 должно составлять не более 0,5 мм. Это требование достигается при установке детали в патроне при обработке на токарном станке и будет выполняться, так как в качестве базовой используется одна и та же поверхность.

Контроль условия производится с помощью контрольного приспособления. 2.3.2. Выбор и обоснование технологических баз.

Таблица 3

Станок 2С132ПМ 2. Сверлить 2 отверстия 8 мм. 1. 2. S = 0,2 мм/об; [2] стр. 277, Т. 25. 3. Скорость резания определяем по эмпирической формуле: Значения коэффициента C V и показателей степени приведены в таблице 28. стр. 278 [2]; С V = 7; q = 0,4; y = 0,7; m = 0,2; Значение периода стойкости определяем по Т. 30 стр. 279 [2], Т = 25 мин. Общий поправочный коэффициент на скорость резания, K V = K MV K ИV K lV ; где K М V – коэффициент на обрабатываемый материал стр. 61. Т. [2]; K И V – коэффициент на инструментальный материал, Т 6. стр. 263 [2]; K l V – коэффициент, учитывающий глубину сверления, Т. 31 стр. 80 [2]. коэффициент K r и показатель степени n V Т2. Стр. 202 [2]. K ИV = 1; K lV = 1. 4. Н М, и осевую силу, Н определяем по формулам: где значения коэффициентов и показателей степени приведены в Табл. 2. стр. 281 [2]. Коэффициент К р , учитывающий фактические условия обработки, в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определения К р = К Мр , значения коэффициента К Мр Т. 9. стр. 264 [2]. С М = 0,0345; q = 2; g = 0,8; С р = 68; q = 1; y = 0,7. М КР = 10 0,0345 8 2 0,2 0,8 0,76 = 4,4 Н. М. Р О = 10 68 8 1 0,2 0,7 0,76 = 1364,35 Н. 5. Сводная таблица режимов резания.

Станок 2С132ПММ 2. 1. Длину рабочего хода определяют по формуле: L P.X = l 0 + l 1 + l 2 + l 3 ; где l 0 – длина обрабатываемой поверхности; l 1 – длина надвода инструмента; l 2 – длина врезания инструмента; l 3 – длина перебега инструмента = 0 при обработке глухих поверхностей. l 1 и l 3 – определяем из приложения 23. [3]. С учётом этих данных L P.X составляет: для сверления L P.X1 = 5+5+5=15 мм.

Основное время автоматической работы станка Т О определяют по формуле: Для определения машинно-вспомогательного времени на выполнение автоматических вспомогательных ходов (Т М.В.Х ) из данных на операцию выбирают величину быстрого подвода инструмента от исходной точки R (и его отвода для смены инструмента), из карты наладки инструментов – значение коррекции на вылет каждого инструмента по отношению к инструменту с максимальным вылетом. При данной операции R = 100 мм.

Величина подвода инструмента в исходную точку после выполнения каждого перехода складывается из величин R, K и L P.X . Значение подачи холостого хода выбирается из паспортных данных станка [3] Прил. 47. Для станка 2С132ПМ 2 S X.X = 000 мм/мин. С учётом этих данных время Т М.В.Х определяют для сверления. Машинно-вспомогательное время на автоматическую смену инструмента (Т М.В.И ) беру из паспортных данных станка [3] Прил. 47. Для данного станка время при повороте револьверной головки на одну позицию Т М.В.И = ,05 мин. В данном случае для цикла обработки детали необходимо произвести дважды смену инструмента с поворотом револьверной головки на 1 позицию.

Суммарное время на автоматическую смену инструмента составит Т М.В.И = 2 Т М.В = 0,1 мин. Так как обрабатывается партия деталей, к этому времени необходимо добавить время поворота револьверной головки на четыре позиции с тем, чтобы поставить её в исходное состояние для обработки следующей детали. Это время равно 0,1 мин. Таким образом, суммарное время на автоматическую смену инструмента составит: Т М.В.И = ,1 + ,1 = ,2 мин. Время цикла автоматической работы станка по программе для обработки данной детали определяют по формуле: Т Ц.А = Т О + Т М.В . Т Ц.А = 0,18 + 0,15 + 0,05 + 0,05 + 0,2 = 0,63 мин.

Определяем норму штучного времени. Норму штучного времени определяем по формуле: Вспомогательное время на установку и снятие детали Т УСТ = ,1 мин [4] карта 13. поз. 7. Время на закрепление и открепление детали Т УСТ = ,04 [4] карта 13 поз. 41. Вспомогательное время, связанное с операцией, определяем по нормативам [4] карта 14 поз. 1-6 индивидуально. Т В.ОП = 0,2 + 0,03 + 0,2 + 0,12 + 0,24 + 0,03 = 0,82 мин.

Суммарное вспомогательное время Т В = ,1 + ,04 + + ,82 = ,96 мин. Время на организационное и техническое обслуживание рабочего места, отдых и личные потребности приведено в процентах от оперативного времени [4] карта 16 поз. 17. а орг + а тех + а отл = 8 %. Окончательная норма штучного времени равна: Сводная таблица норм времени.

Приспособление устанавливается на столе фрезерного станка 6Р82 при нажатии кнопок, состоит из сварного корпуса, на который установлены зажимные и силовые элементы.

Закрепление детали осуществляется с помощью пневмоцилиндра 2-х скоростного действия, который устанавливается на корпусе приспособления.

Поршень цилиндра соединён с помощью резьбы со штоком приспособления. Шток устанавливается во втулку, которая запрессовывается в корпус приспособления и крепится с помощью винта. В паз штока устанавливается рычаг, который крепится на штифте. Штифт устанавливается на вилке, которая при помощи резьбы крепится в корпус приспособления.

Второй конец рычага устанавливается в паз тяги. Тяга движется по внутренним отверстиям втулки и кольца, которые запрессовываются в корпусе приспособления.

Деталь устанавливается на палец, а на тягу устанавливается быстросменная шайба, которая участвует в закреплении детали. При работе пневмоцилиндра происходит закрепление и раскрепление детали. 3.1.2. Расчёт погрешности установки детали в приспособлении.

Погрешность установки детали не должна превышать допуск на обрабатываемый размер, рассчитывается по формуле: где К 1 – коэффициент, учитывающий случайный характер погрешностей (К 1 = 1); К 2 – коэффициент, уменьшающий погрешность базирования при обработке на настроенных станках, К 2 = 0,8; Е б – погрешность базирования, Е б = S max.дет – S min. опр = 58,104 – 7,896 = ,208 мм; Е з – погрешность закрепления, Е з = 0,09 мм, [6] Т. 76 стр. 165; Е у – погрешность установки приспособления на столе станка, Е у = l s / l шт ; где l – длина обрабатываемой поверхности; S = максимальный зазор между шпонкой приспособления и Т-образным пазом стола станка; l шт – расстояние между шпонками; Е у = 6 0,05 / 220 = 0,001 мм; Е и – погрешность износа установочных элементов, где U 0 – средний износ установочных элементов, U 0 = ,055 мм [6] Т. 81 стр. 175; R 1 , R 2 , R 3 , R 4 – соответственно коэффициенты, учитывающие влияние материала заготовки, оборудования, условий обработки и числа установок заготовки; R 1 = 0,91; R 2 = 1; R 3 = 0,94; R 4 = 1,8 [6] Т. 82; N = 30 10 3 ; N 0 = 100 10 3 ; U = 0,055 0,91 1 0,94 1,8 0,3 = 0,025 мм. Е и = 0,025 мм; Е r пр – погрешность закрепления детали в приспособлении Е r пр = ,2 – 0,4 Т = 0,03 1,6 = 0,048 мм. Вывод: Так как при обработке данного паза допуск на расположение паза относительно канавки должен быть 0,4 мм, а погрешность установки = 0,2 мм, то точность обработки паза по данному размеру будет обеспечена. 3.1.3 Расчёт параметров силового органа приспособления. При проектировании приспособления в качестве силового органа приспособление используется рычаг, так как он имеет несложную конструкцию, обеспечивает постоянство усилия зажима, прост и надёжен в эксплуатации. При конструировании и расчёте рычага использую справочник [9]. 1. P z ). Требуемое усилие зажима определяю по формуле: где К – коэффициент запаса прочности; P z – сила резания; f – коэффициент трения между зажимными элементами; f 1 – коэффициент трения между установочными элементами. К 0 = К 0 К 1 К 2 К 3 К 4 К 5 К 6 ; где К 0 – гарантированный коэффициент заноса, 1,5; К 1 = 1, коэффициент, учитывающий увеличение сил резания из-за случайных неровностей на обрабатываемых поверхностях заготовок; К 2 = 1,2, коэффициент, учитывающий увеличение сил резания вследствие затупления режущего инструмента [9], Т. 2 стр. 383. К 3 = 1, коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при прерывистом резании; К 4 = 1, характеризует постоянство силы, развиваемой зажимным механизмом; К 5 = 1, характеризует эргономику немеханизированного зажимного механизма; К 6 = 1, учитывают только при наличии моментов; К = 1,5 1 1,2 1 1 1 К = 1,8; т. к. К f = 0,25; f 1 = 0,15 [9] Т.2 стр. 384; 2. где l и l 1 – расстояние от опоры рычажного механизма до сил W и W 1 , l 1 = 110 мм; l = 40 мм; h = 0,95; 3. S min = s + W / j + s S; где s – допуск на закреплённый размер детали, s = 16 мм; S – гарантированный запас хода, принимает = 0,6 мм; j – жёсткость рычажного механизма, принимается = 20 кН/мм; W – усилие зажима; S min = 0,6 + 4,625 / 20 + 0,6 = 0,83 мм. Общий ход равен S = S с + S min ; где S с – величина свободного хода, необходимая для установки на съём детали; 4. R = W + W 1 = 4625 + 1772 = 6397 H. 5. 6. В = 2d = 36 мм. 7. Производим расчёт диаметра пневмоцилиндра, расчёт производим по формуле где Q – осевое усилие, Q = W = 4625Н; r - давление = 0,4 мПа; h - КПД = 0,95 Принимаем ближайший стандартный пневмоцилиндра = 125 мм.

Основные параметры пневмоцилиндра: D = 125; d = 32 мм; резьба штока внутренняя М120. Расчётное усилие на штоке: толкающее = 4,32 кН; тянущее = 3,96 кН, при давлении воздуха r = 0,4 мПА. Вывод: Так как расчётная сила на приводе W = 771 Н = ,772 кН 3.2. Конструирование и расчёт одного режущего инструмента.

Конструирую дисковую трехстороннюю пазовую фрезу для фрезирования паза шириной 5 мм и глубиной 6 мм в заготовке из стали 35 с r в = 00 мПа.

Обработка проводится на горизонтально-фрезерном станке 6Р82 с помощью электродвигателя N = 7,5 кВт.

Заготовка крепится в приспособлении повышенной жёсткости. 1. L фрезы (для ширины фрезирования) и соответственно её диаметром D’, числом зубьев Z’ и углом w : L = мм; D’ = 63 мм; Z’ = 16. 2. [ 7 ] . Для фрезирования заготовки из стали дисковой фрезой при определённых условиях работы подача на зуб S z = 0,08 – 0,15 мм/зуб, принимаем S z = ,15 мм/зуб. 3. Главная составляющая силы резания Р = 1,411 P z = 1044 Н. Расстояние между опорами фрезерной оправки принимают в зависимости длины посадочного участка центровой фрезерной оправки l = 00 мм.

Суммарный момент, действующий на фрезерную оправку определяем по формуле: Допустимое напряжение на изгиб материала оправки принимаем r и.д = 50 мПа. Принимаем ближайший диаметр отверстия фрезы по ГОСТ 9472-83, d = 2 мм. 4. D = ,5d = 5 мм, принимаем ближайший диаметр фрезы D = 63 мм по ГОСТ 9474-73, длину (ширину 5 +0,018 мм). 5. Z = 6. 6. окружной торцовый шаг: осевой шаг: 7. Z и S ос на условие равномерного фрезерования: 8. [ 8 ] прим. . г. л. 21: a – главный задний угол = 20 ° ; a 1 – задний угол торцовый = 6 ° ; g - передний угол = 10 ° ; j 0 – угол в плане переходного лезвия = 45 ° ; j 1 – вспомогательный угол в плане = 2 ° ; f 0 – длина переходной кромки = 1,5 мм. 9. 3.2. Конструкция и расчёт измерительного приспособления.

Устройство и принцип действия приспособления для контроля биения.

Приспособление состоит из плиты, на которую крепится стойка при помощи винтов базирующего элемента в виде кольца, измерительных средств в виде рычага и индикатора. Выбор измерительных средств определяется заданной точностью изготовления и конструктивными особенностями измеряемой детали. Они состоят из индикатора, зажимного винта и втулки, прижимной пружины и рычага, передающего измерение параметров от детали на индикатор.

Приспособление предназначено для контроля радиального биения канавки шириной 3,2 мм относительно отверстия 58F9. Величина предельного отклонения равна 0,1 мм.

Деталь устанавливается на палец, затем осуществляется подвод индикатора 1 МИГ ГОСТ 696-82, с ценой деления 0,01 мм и настройка его на нуль.

Деталь устанавливается на палец до упора до тех пор, пока штифт, установленный на рычаге, не зайдёт в измеряемую канавку.

Вращением детали вокруг оси определяется предельное отклонение контролируемой канавки. Расчёт приспособления на точность.

Точность изготовления детали определяем точность контроля.

Предельная суммарная погрешность измерения должна составлять 1/5 часть допуска на изготовление.

Погрешность измерения – разность между показателями контрольного приспособления и фактическим значением измеряемой величины. D И – суммарная погрешность измерения; D 1 – погрешность, свойственная данной системе измерения; D 2 – погрешность установки; D 3 – погрешность настройки приспособления по эталону; Т – допуск на измеряемый параметр. D 1 = 0,005 мм – погрешность измерительных средств; где Е б – погрешность базирования; Е пр – погрешность, предусмотренная конструкцией; Е б = S d max = S max. дет – S min. опр = 58,104 – 57,981 = 0,123 мм. Е пр = 0,004 мм. D И D /0,1 – 0,2/ Т; 0,06 = 0,06 Сконструированной приспособление обеспечивает точность измерения. 4. Организационная часть. 4.1. Расчёт количества оборудования В серийном производстве расчёт количества рабочих мест на участке, а следовательно и количество оборудования ведётся по каждой операции на основе трудоёмкости программы и F д одного станка. где F g – эффективный фонд времени работы станка; Данные расчёта заносим в таблицу.

Таблица 4

Определяем коэффициент загрузки станков.

Таблица 5

Количество вспомогательных рабочих определяется укрупнённо в процентном отношении от количества производственным рабочим. Для серийного производства количество вспомогательных рабочих берётся 15 – 20 % от S Ч пр , Ч всп.р = 0,2 4 = 0,8; Ч всп.пр = 1 чел.

Принимаем для обслуживания участка 1 вспомогательного рабочего – наладчика оборудования 5-го разряда.

Составление штатного расписания участка.

Таблица 10

Транспортировка деталей на участки производится механизированным способом при помощи кран-балки.

Внутрицеховое транспортирование осуществляется при помощи электрокаров и конвейера.

Удаление стружки из станков. Для обеспечения удовлетворительного отвода стружки из зоны резания и дальнейшей её транспортировки при работе на универсальном и автоматическом оборудовании средней мощности необходимо получать стружку диаметром 20-30 мм и длиной 50-200 мм.

Стружка из станка удаляется пневматическим транспортом. Этим методом удаляется элементарная металлическая стружка. Для моих условий обработки выбираю пневматический транспорт, оснащённый всасывающим устройством для пневматической транспортировки стружки. Этот способ основан на создании разряжения, он с точки зрения технических и санитарных норм является наиболее прогрессивным.

Применение пневматических устройств с различными конструкциями стружкоприёмников позволяет надёжно отвозить стружку и пыль из зоны обработки и обеспечивает повышение долговечности станков, механизмов, аппаратуры, класса чистоты обрабатываемых поверхностей деталей, снижение запылённости помещения и производственного травматизма.

Транспортировка стружки от станков производится автоматизированным способом, с применением средств непрерывного транспорта с помощью шнекового конвейера, которым стружка передаётся в тару, расположенную в конце линии, а тара вывозится из цеха колёсным транспортом. 4.3.2. Организация технического контроля транспортировки.

Снабжение участка, цеха материалами, инструментами происходит централизованно со склада на рабочее место.

Доставка этих грузов осуществляется производственным транспортом, который делится на внезаводской и внутризаводской. Выбор транспортных средств зависит от объёма и характера груза, а также от расстояния, на которое перевозится тот или иной груз. При поточном методе работы перемещение обрабатываемых заготовок и собираемых изделий от одного рабочего места к другому осуществляется либо вручную, либо транспортирующими механизированными устройствами непрерывного или периодического действия (конвейерами, транспортёрами). Технический контроль на промышленных предприятиях является одной из эффективных форм управления качеством продукции. 4.3.3. Организация рабочих мест.

Рабочее место является основным звеном производственной структуры механического цеха, поэтому очень важно, чтобы оно было рационально организовано.

Рациональная организация рабочего места включает его планировку, оснащение и обслуживание, позволяющее создать необходимое условие для высокопроизводительной, ритмичной и безопасной работы на протяжении всей смены. Для работающих, участвующих в технологическом процессе механической обработки, я создаю удобные рабочие места, не стесняющие их действия во время выполнения работы. При конструировании рабочих мест я предусматриваю площадь, на которой располагается станочное оборудование, подъёмные транспортные средства, столы, тара, стеллажи и другое оборудование для размещения оснастки, материалов, заготовок, готовых изделий и отходов производства.

Удобно располагаю инструмент и приспособления в тумбочке и на стеллаже в соответствии с последовательностью обработки.

Заготовки находятся в специальной таре, использую планшеты для чертежей и другой документации. В результате чего снижается утомляемость и производственный травматизм работы. 4.3.4. Организация обслуживания рабочих мест.

Снабжение участка рабочими материалами. В процессе производства в цехах предприятия перемещается большое количество сырья, материалов и так далее.

Доставку этих грузов на склады, перемещение их по территории предприятия, а также вывоз готовой продукции и отходов с территории предприятия осуществляется с помощью заводского транспорта.

Обеспечивая связь между цехами, складами, участками, доставляя сюда материалы, заготовки, готовую продукцию, внутризаводской транспорт является частью материально-технической базы производства.

Обеспечение рабочих мест инструментом.

Обеспечением рабочих мест инструментами занимается инструментальное хозяйство.

Инструментальное хозяйство – это все подразделения завода, которые заняты приобретением, изготовлением, ремонтом, проектированием, учётом технологической оснастки и инструмента.

Основные подразделения инструментального хозяйства: 1. 2. 3. 4. 5. 6. Организация наладки оборудования. Перед началом работы на станке необходимо выполнить его наладку – это значит подготовить станок к выполнению заданного технологического процесса обработки детали: установить и закрепить инструмент, приспособление, проверить надёжность фиксации заготовки, ввести УП, привязать инструмент, проверить работу всех органов станка, СОЖ, осмотреть и произвести пробный запуск станка на холостом ходу. На участке наладку станков производит высококвалифицированный рабочий – наладчик. 4.4. Система мер по обеспечению качества продукции на участке.

Улучшение качества выпускаемой продукции является важнейшей предпосылкой для резкого повышения эффективности всего общественного производства.

Качество продукции – это совокупность свойств, обуславливающих её пригодность удовлетворять определённые потребности в соответствии с её назначением. Для обеспечения высокого качества в цехе и на участке разрабатываются и внедряются комплексные системы управления качеством (КСУКП). Это совокупность технологических, организационных, экономических мероприятий по установлению высокого качества продукции. На предприятии руководит работой и несёт ответственность за качество выпускаемой продукции ОТК – отдел технического контроля. 5. экономическая часть. 5.1. Расчёт затрат на основные материалы.

Затраты на основные материалы на годовую программу определяем по формуле: М = ( Q M Ц M К т.з – q 0 Ц 0 ) N ; где Q M – масса заготовки; Ц M – масса 1 кг материала; К т.з – коэффициент транспортно-накопительных расходов (1,1); q 0 – масса возвратных отходов; Ц 0 – цена 1 кг отходов; М = (0,69 18000 1,1 – 0,31 101) 30000 = 408920700 р. 5.2. Расчёт годового фонда заработной платы рабочих. Фонд заработной платы производственных рабочих состоит из основной и вспомогательной заработной платы и определяется по формуле: З год = З о.год + З доп.год ; где З о.год – годовой фонд заработной платы определяется по формуле: З о.год = З о N ; где З о = Р сд п пр ; Данные заносим в таблицу 13. Таблица 13

Определяем дополнительную заработную плату на 1 деталь, З доп = 4 % З о = 0,14 414,2 = 58 р. З доп.год = 58 30000 = 1 740 000 руб.

Рассчитываем годовой фонд заработной платы производственных рабочих: З год = 12426000 + 1740000 = 14 466 000 руб. Расчёт фонда заработной платы вспомогательных рабочих определяем по формуле: З год.всп = З о.годвсп + З доп.год.всп ; З год.всп = С ч п пр F эф Ч всп = 2394 1,4 1860 = 6233976 р.

Годовой фонд дополнительной заработной платы вспомогательных рабочих принимаем в размере 14 %. З доп.год.всп = 4 % 233976 = 72 757 руб. З год.всп = 6233976 + 872757 = 7 106 733 руб.

Данные заносим в таблицу 14. Таблица 14

Таблица 16

Стоимость основных фондов складывается из стоимости зданий, оборудования оснастки и режущего инструмента, производственного инвентаря. Расчёт стоимости здания. С зд = С 1М 3 V зд = 306,12 525000 = 160 713 000 руб. где V зд = Р п з – объём здания; п з – высота здания; V зд = 51,02 6 = 306,12 м 3 . Определение стоимости основного технического оборудования. 16К10 3С32 = 448 500 000 руб.; 6Р82 = 345 000 000 руб.; 2С132ПМ 2 = 241 500 000 руб.

Стоимость неучтённого оборудования принимаем в размере 10 % от стоимости основного оборудования, и она составит 103 500 000 руб. Расчёт стоимости оснастки и режущего инструмента принимается в размере 5 % от стоимости основного оборудования, и она составит 51 50 00 руб. Расчёт стоимости инвентаря принимаем в размере 3 % от стоимости здания, и она составит 4 821 390 руб. Расчёт стоимости транспорта принимаем в размере 10 % от стоимости основного оборудования, и она составит 103 500 000 руб.

Данные заносим в таблицу 17. Таблица 17

Таблица 19

Экономическая эффективность работы спроектированного участка определяется путём экономического сравнения разработанного участка с базовым. Расчёт годового экономического эффекта.

Годовой экономический эффект определяется по формуле: Э год = ( Z б - Z пр ) N ; где Z б и Z пр – приведённые затраты на единицу продукции; Э год = (27781,3 – 26329,6) 30000 = 41661000 руб. Расчёт условно-годовой экономии определяем по формуле: Э уг = (С б - С пр ) N ; где С б и С пр – себестоимость по базовому и проектному вариантам; Э уг = (20178 – 19550,7) 30000 = 18 819 000 руб.

Технико-экономические показатели заносим в таблицу 20. Таблица 20

Наименование показателя	Ед. изм.	Методика расчёта	Величина показателя
Базовый вариант	Проектный вариант
1. выпуск продукции	шт.	N	30 000	30 000
1.1. годовая программа
1.2. годовой выпуск продукции по себестоимости	руб.	C N = B	605 398 000	586 521 000
1.3. годовой выпуск продукции по трудоёмкости	н-ч		5597	4653
1.4. отпускная цена	руб.	О у	26533	25618
1.5. годовой выпуск продукции в отпускной цене	руб.	О у N	795 990 000	768 540 000
2. оборудование 2.1. количество единиц оборудования	шт.	Т. 6–8	4	3
2.2. стоимость оборудования	руб.	Т. 6–8	1 161 150 000	1 035 000 000
2.3. стоимость основных фондов	руб.	Т. 17–18	1 520 661 500	1 355 784 390
3. труд и кадры 3.1. численность производственных рабочих	чел.	Т. 9, 11	5	4
3.2. общая численность рабочих	чел.	Т. 10, 12	6	5
3.3. среднемесячная З/П производственных рабочих	руб.	З год /12	1 315 250	1 180 500
3.4. выработка на 1 рабочего	н-ч		1 119	1 163
4 себестоимость продукции 4.1. цеховая себестоимость	руб.	Т. 19	19 519,5	18 915,95
4.2. заводская себестоимость	руб.	Т. 19	19 592,2	18 981,2
4.3. полная себестоимость	руб.	Т.19	20 178	19 550,7
4.4. трудоёмкость единицы продукции	н-ч	Т шт /60	0,19	0,15
5. показатели экономической эффективности 5.1. снижение себестоимости	%			3,1
5.2. снижение трудоёмкости	%			20,3
5.3. рост производительности труда	%			25,4
5.4. фондоотдача	руб/руб	В / ОФ	0,4	0,43
5.5. фондоёмкость	руб/руб	ОФ / В	2,51	2,31
5.6. рентабельность	%	Р	20	20
5.7. условно-годовая экономия	руб.	Э уг		18 819 000
5.8. годовой экономический эффект	руб.	Э год		41 661 000

Определяем балансовую рентабельность производства по формуле: где ОС = М N – затраты на основные материалы; 6.Охрана труда и окружающей среды. 6.1. Техника безопасности – является технической дисциплиной, изучающей условия труда, на производстве с точки зрения их безопасности и безвредности. К основным средствам техники безопасности на участке относятся: ограждения опасных мест, использование и внедрение безопасной техники, изменение производственных процессов, при выполнении которых не гарантируется безопасность труда. По существующим правилам рабочий не может быть допущен к выполнению работ без обучения и подготовки по технике безопасности.

Техника безопасности ставит своей задачей осуществление мероприятий, направленных на предупреждение несчастных случаев на производстве, улучшение условий труда рабочих, а также обучение рабочих безопасным приёмам работы. Одной из форм обучения работающих правилом техники безопасности является инструктаж, который должен быть оформлен в специальном журнале.

Ответственность за соблюдение правил возлагается на начальника цеха, руководителя работ. 6.2. Инвентарь и принадлежность подбираются в зависимости от вида работы, вида производства, размеров участка, степени сложности и условий выполнения работ.

Эксплуатационные мероприятия предусматривают: правильную эксплуатацию машин, оборудования, внутризаводского транспорта, своевременные и регулярные осмотры установок и аппаратов. К техническим мероприятиям относятся: соблюдение противопожарных правил и норм при проектировании зданий и сооружений, устройстве электрических сетей и электрооборудования. К мероприятиям режимного характера относятся запрещения проведения электрогазосварочных и других огневых работ в пожарных зонах, помещениях.

Устранение причин пожара в электрооборудовании проводится в различных направлениях: предупреждения короткого замыкания осуществляется правильным выбором, монтажом и эксплуатацией сетей, электроустановок, применение защитных схем. В каждом цехе должен быть специально оборудованный щит с противопожарным инвентарём. 6.4. Важным средством обеспечения пожарной безопасности в производственных помещениях является раннее обнаружение и своевременное тушение очагов пожара. Для этой цели в цеху, на участке используют установки пожарной сигнализации (УПС), под которыми понимают совокупность технических средств обнаружения пожара, сообщения о месте его возникновения и передачи сигнала о пожаре.

Основным элементом УПС являются пожарные извещатели, установленные в производственных помещениях, станциях пожарной охраны, расположенные в диспетчерской, линии связи, источники питания, звуковые или световые сигнальные устройства.

Пожарные извещатели предназначены для восприятия признаков пожара и выработки сигнала о нём. По виду контролируемого параметра пожарные извещатели делятся на тепловые, дымовые, цветовые и комбинированные. Также на предприятии устанавливаются автоматические установки пожаротушения (АУПТ). Они подразделяются на водные, тепловые пенные и газового пожаротушения (сплинклерные и дрепчерные). Стационарные установки пожаротушения представляют собой разветвлённую сеть трубопроводов со сплинклерными и дрепчерными оросителями, размещённую над защищаемым объектом. 6.5. Наиболее эффективной формой защиты природной среды от выбросов промышленных предприятий является разработка и внедрение безотходных и малоотходных технологических процессов во всех отраслях промышленности. До всестороннего внедрения безотходной технологии важным направлением экологизации промышленного производства следует считать совершенствование технологических процессов, разработку нового оборудования с меньшим уровнем выбросов в окружающую среду. Можно выделить два основных направления по обеспечению чистоты атмосферы от загрязнений: сокращение количества выбросов вредных веществ и их обезвреживание.

Необходимо использовать газо-пыле и туманоулавливающие аппараты.

Создавать очистительные станции для очистки воды.

Важная роль в деле окружающей среды отводится организационным мероприятиям и архитектурно-планировочным решениям: рациональной планировки городской застройки, которая обеспечивала бы оптимальные экологические условия для человека и растений.

Литература 1. – 4-е изд., перераб. и доп.

Горбацевич А. Ф. – Мн.: Высш. школа, 1983. – 256 с., ил. 2. 3. II . Нормативы режимов резания.