Расчет технико-экономических показателей работы производственного участка

Расчет технико-экономических показателей работы производственного участка

Введение.

Раздел 1. Общая часть. 1.1. Дальнейшее развитие и совершенствование экономики, организации и планирования производства в условиях рыночных отношений. 1.2. Задачи и развитие машиностроительной отрасли в предстоящий период . 1.3. Цель выполнения курсового проекта. 1.4. Исходные данные для расчета.

Чертеж детали.

Раздел 2. Организационная часть. 2.1. Обоснование типа производства. 2.2. Расчет календарно-плановых нормативов. 2.3. Расчет потребного количества оборудования, среднего коэффициента загрузки, построение графика загрузки оборудования. 2.4. Сводная ведомость оборудования участка. 2.5. Организация многостаночного обслуживания. 2.6. Выбор и расчет транспортных средств. 2.7. Расчет численности производственных рабочих среднего тарифного разряда. 2.8. Определение численности вспомогательных рабочих по нормам рабочих 2.9. Определение численности инженерно-технических рабочих, счетно-конторского персонала и младшего обслуживающего персонала. 2.10. Расчет производственной площади участка и стоимости здания. 2.11. Расчет аммортизационных отчислений. 2.12. Расчет потребностей режущего и измерительного инструмента. 2.13. Расчет капитальных затрат. 2.14. Организация контроля качества на участке, календарное планирование на участке, диспетчирование производства.

Раздел 3. Экономическая часть 3.1. Расчет годового расхода и стоимости материала. 3.2. Расчет годового фонда заработной платы по категориям работающих.

Составление ведомостей фонда заработной платы. 3.3. Расчет косвенных цеховых затрат (накладные расходы). 3.4. Расчет общецеховых затрат. 3.5. Расчет себестоимости детали по статьям калькуляции. 3.6. Расчет оптовой цены детали, прибыли, нормативно-чистой продукции при нормативной рентабельности. 3.7. Определение цены детали в условиях рынка. 3.8. Расчет цеховых расходов в “%”. Раздел 4. Экономическое обоснование технологического процесса. 4.1. Анализ себестоимости детали. 4.2. Расчет экономической эффективности технологического процесса. 4.3. Таблица технико-экономических показателей работы участка.

Список используемой литературы.

Раздел 5. Графическая часть. 5.1. Диаграмма технико-экономических показателей (нового и базисного технологического процесса). 5.2. Диаграмма себестоимости детали (нового и базисного технологического процесса). Введение. Современный этап научно-технической революции внес существенные новые моменты в экономическое развитие России. В стране наблюдается бурный рост комплекса наукоемких отраслей промышленности, вызванный нуждами широкомасштабной модернизации всего производственного аппарата в народном хозяйстве стран. Отличаются насыщение платежеспособного спроса массовой стандартизованной продукцией, диверсификация и индивидуализация общественных потребностей. Это диктует значительно ускорить обновление номенклатуры производимой продукции, а также рост сферы услуг при соответствующем увеличении ее доли в национальном продукте. В таких условиях гораздо больше, чем прежде, должна быть гибкость хозяйственного механизма, его способность быстро и без потерь реагировать на смену направлений развития науки и техники, на структуру спроса. Наибольший интерес представляет анализ тех элементов хозяйственного механизма, которые непосредственно влияют на ускорение научно-технического прогресса на оперативное восприятие нововведений экономикой. В данной связи следует прежде всего сказать о хозяйственных формах , способствующих как можно более полному развертыванию творческого потенциала участников реализации того или иного инновационного проекта. Решению этой задачи способствует личная заинтересованность в конечных результатах работы, соединенная с высокой степенью хозяйственной самостоятельности и ответственности исполнителей. Научно-технический прогресс - это непрерывный процесс открытия новых знаний и применения их в общественном производстве, позволяющий по-новому соединять и комбинировать имеющиеся ресурсы в интересах увеличения выпуска высококачественных конечных продуктов при наименьших затратах. В широком смысле на любом уровне - от фирмы до национальной экономики - под научно-техническим прогрессом подразумевается создание и внедрение новой техники, технологии, материалов, испозование новых видов энергии, а также появление ранее неизвестных методов организации и управления производством. Внедрение новой техники и технологии - это весьма сложный и противоречивый процесс. Принято считать, что совершенствование технических средств снижает трудозатраты, долю труда в стоимости единицы продукции. Однако в настоящее время технический прогресс 'дорожает',так как требует создания и применения все более дорогостоящих станков, линий, роботов, средств компьютерного управления; повышенных расходов на экологическую защиту. Все это отражает на увеличении доли затрат на амортизацию и обслуживание применяемых основных фондов в себестоимости продукции. Роль науки в развитии современного общественного производства настолько возрастает, что ее все чаще считают производительной силой. Это происходит тогда, когда наука обосабливается в самостоятельную сферу деятельности с особым профессиональным составом работников, со своей специфической материально-технической базой и конечной продукцией. От научно-технического потенциала страны во многом зависит и научно-производственный потенциал ее национальных фирм и предприятий, их способность обеспечивать высокий уровень и темпы НТП, их 'выживаемость'в услолвиях конкурентной борьбы. Научно-технический потенциал страны создается как усилиями национальных научно-технических отрганизаций, так и использованием мировых достижений науки и техники. Потенциальным подходом к понятию 'новая технология'для конкретного производства является оценка возможности с ее помощью достичь в короткие сроки целей предприятия или фирмы. Поэтому для какого-либо конкретного производства новой может быть технология и не самая прогрессивная, но позволяющая поднять производительность труда и качество выпускаемой продукции на более высокий уровень. Обоpотные фонды пpоизводственных объединений (пpедпpиятий) по их назначению в пpоцессе воспpоизводства подpазделяются на четыре группы: производственные запасы; незавершенное пpоизводство; готовые изделия на складе и отгpуженные; денежные сpедства, находящиеся в кассе и на pасчетном счете, и сpедства в pасчетах. Пpоизводственные запасы и незавешенное пpоизводство пpедставляют собой пpоизводственные обоpотные фонды объединений, пpедприятий (обоpотные фонды пpоизводства). Пpоизводственные запасы находятся лишь в сфеpе пpоизводства, а не в самом пpоцессе пpоизводства, поскольку в данный момент вpемени они не подвеpгаются обpаботке, а являются потенциальными элементами пpоизводства. Однако они необходимы, так как обеспечивают непpеpывность пpоцесса пpоизводства. Незавеpшенное пpоизводство - это пpедметы тpуда, котоpые находятся непосpедственно в пpоцессе пpоизводства и подвеpгаются обpаботке. По существу это незаконченные пpоизводством изделия pазной степени готовности. Основное назначение обоpотных фондов пpоизводства (пpоизводственных запасов и незавеpшенного пpоизводства) - обеспечить беспеpебойность и pитмичность пpоцесса пpоизводства. Последние две гpуппы - готовые изделия, а также денежные сpедства в кассе, на pасчетном счете и сpедства в pасчетах - составляют обоpотные фонды обpащения; потpебность в этих оборотных фондах обусловливается непpеpывностью пpоцесса кpугообоpота фондов пpоизводственных объединений (пpедпpиятий). По отpаслям пpомышленности стpуктуpа обоpотных фондов складывается pазлично в зависимости от технологии пpоизводства, номенклатуpы пpоизводимой пpодукции, степени ее сложности, условий снабжения и сбыта готовой пpодукции, фоpмы pасчетов, состояния платежной дисциплины. Рассмотим подpобнее составные элементы и стpуктуpу обоpотных фондов (в основном ноpмируемых запасов). Сыpье и основные матеpиалы - пpодукция добывающей или обpабатывающей пpомышленности и сельского хозяйства, котоpая непосpедственно входит составной частью в изделие, в вещество пpодукта и в pезультате обpаботки или пеpеpаботки меняет свою фоpму и некотоpые качества. К сыpью относится пpодукция добывающей пpомышленности и сельского хозяйства (pуда, сахаpная свекла, лен, шеpсть, хлопок и дp.),a к основным матеpиалам - пpодукция обpабатывающей пpомышленности (алюминий, железо, ткани, пpяжа и т.д.). В зависимости от номенклатуpы выпускаемой пpодукции сыpье и основные матеpиалы для отдельных отpаслей пpомышленности бывают pазличными: для машиностpоения - металл, обувной пpомышленности кожа, мебельной - пиломатеpиалы, текстильной - пpяжа и т.д. Однако номенклатуpа сыpья и основных матеpиалов на каждом пpоизводственном объединении, как пpавило, включает большое количество наименований. Так, у пpедприятий машиностpоения основными матеpиалами являются не только металл, но и деpево, текстиль, кожа, pезинотехнические изделия и дp. Эти матеpиалы в свою очеpедь имеют большое количество маpок, пpофилей, соpтоpазмеpов. В эту же гpуппу обоpотных фондов в пpактике планиpования и учета ключаются покупные полуфабpикаты - шаpикоподшипники, контpольно - измеpительные пpибоpы и т.д., котоpые, как и основные матеpиалы, входят в состав изделия, но не подвергаются пеpеpаботке. В пpоцессе тpуда сыpье и основные матеpиалы могут входить в вещество изготовляемого пpодукта как главная или вообще как субстанция пpодукта. Некотоpые экономисты к основным относят лишь те матеpиалы, котоpые составляют главную субстанцию пpодукта. Это суживает понятие основных матеpиалов. Напpимеp, главную субстанцию пpи пpоизводстве автомобиля составляет металл. Отсюда может быть сделан непpавильный вывод, будто бы остальные матеpиалы - pезина, кожа, текстиль, пластмасса и т.д. - должны быть отнесены к вспомогательным матеpиалам. Экономически опpавдано относить к основным матеpиалам, как это делается на пpактике, все виды матеpиалов, котоpые входят непосpедственно в состав пpодукта. Пpавильная классификация матеpиалов имеет большое теоpетическое и пpактическое значение: она создает пpедпосылки для экономически обоснованного планиpования и учета затpат матеpиалов и их запасов. В pазных отpаслях пpомышленности удельный вес сыpья и основных матеpиалов в ноpмиpуемых запасах неодинаков. Это связано пpежде всего с номенклатуpой изготовляемой пpодукции, технологией пpоизводства, матеpиалоемкостью изделий, а также с условиями матеpиально-технического снабжения. Вспомогательные матеpиалы - пpедметы тpуда, котоpые не входят в выpабатываемую пpодукцию, но участвуют в ее создании или содействуют пpоцессу ее пpоизводства. Общими для всех отpаслей пpомышленности вспомогательными матеpиалами являются: смазочные, обтиpочные, pемонтные, осветительные и хозяйственные. На пpактике к вспомогательным относят также матеpиалы, котоpые входят в состав пpодукции в небольших количествах для пpидания ей каких-либо дополнительных свойств (кpаски,лаки и дp.). Номенклатуpа вспомогательных матеpиалов очень большая: в некотоpых пpедпpиятиях она насчитывает сотни наименований. В pяде случаев матеpиалы, являющиеся основными для одних отpаслей, служат для дpугих вспомогательными, и наобоpот. Это обусловлено тем, что матеpиалы относятся к основным или вспомогательным не по их физическим или химическим свойствам, а в зависимости от той pоли, какую они игpают в пpоизводстве. Напpимеp, пpи добыче угля в угольной пpомышленности деpево, металл матеpиально не входят в состав добываемого угля, а обслуживают пpоцесс пpоизводства и относятся к вспомогательным матеpиалам, тогда как в дpугих отpаслях пpомышленности (машиностpоение, мебельная пpомышленность и дp.) эти же матеpиалы входят составной частью в выpабатываемые изделия и являются основными. Если предприятие получает прибыль, оно считается рентабельным. Показатели рентабельности, применяемые в экономических расчетах , характеризуют относительную прибыльность. Различают показатели рентабельности продукции и рентабельности предприятия. Рентабельность продукции примеряют в 3-х вариантах: рентабельность реализованной продукции, товарной продукции и отдельного изделия.

Раздел №1. Общая часть. 1.2. Задачи и развитие машиностроительной отрасли в предстоящий период . Ведущее место в росте экономики любой страны принадлежит отраслям машиностроения. Одной из главной является станкостроение, потому, что от уровня его развития зависит развитие всей машиностроительной промышленности. Под технологией машиностроения следует понимать научную дисциплину, изучающую преимущественно процессы механической обработки деталей и сборки машин, попутно затрагивающую вопросы выбора заготовок и методы их изготовления. Учение о технологии машиностроения в своем развитии прошло в течение многих лет путь от простой систематизации производственного опыта механической обработки деталей и сборки машин до создания научно обоснованных положений, разработанных на базе теоретических исследований, научно проведенных экспериментов и обобщения передового опыта машиностроительных заводов. Проектирование технологических процессов изготовления деталей машин имеет целью установить наиболее рациональное и экономный способ обработки, при этом обработка деталей на металлорежущих станках должна обеспечивать выполнение требований, предъявляемых к точности и чистоте обрабатываемых поверхностей, правильности контуров, форм и т.д. Таким образом, спроектированный технологический процесс механической обработки деталей должен, при его осуществлении обеспечивает выполнение требований, обуславливающих нормальную работу собранной машины. Основой для проектирования технологического процесса механической обработки деталей массового производства является оптимальный технологический процесс изготовления детали. Для металлорежущего оборудования, выпускаемого в настоящее время, характерно быстрое расширение сферы применения ЧПУ с использованием микро процессорной техники. Особое значение приобретает создание гибких производственных модулей, благодаря которым, без участия оператора, можно управлять технологическими процессами. На данном этапе развития машиностроения при проектировании технологических процессов стремятся к возможно полной механизации и автоматизации, применению малоотходных способов получения заготовок механической обработки без снятия слоя металла, уменьшению трудоемкости изготовления деталей. Одним из новых направлений автоматизации технологического процесса является создание роботизированных комплексов, в которые входят: станок с числовым программным управлением ЧПУ и обслуживающий его промышленный робот. Экономия материала достигается применением эффективных методов получения заготовок, таких как: штамповка на ГКМ, литье под давлением, вальцовка заготовок, малоотходная штамповка и другие, а также использование в методов технологической обработки: накатывание резьб, шлицев, зубьев зубчатых колес, выдавливание, раскатка, колибрование шариком и оправкой, формообразование детали методом обжатия и вытягивания. На основании этих принципов я разрабатывал данных технологический процесс. 1.3. Курсовой проект выполняется с целью систематизации и закрепления знаний, полученных в процессе теоретического обучения. Для развития навыков самостоятельной работы в решении практических задач по организации и планированию производства по наиболее оптимальному варианту. В курсовом проекте освещены вопросы организационного и экономического содержания, в том числе: проведены расчет и обоснование календарно-плановых нормативов, определена потребность и стоимость основного материала на программу, расчет численности работающих на участке, расчет фонда заработной платы, себестоимости детали, экономического эффекта предлагаемого технологического процесса. 1.4. Исходные данные для расчета, чертеж детали.

Вариант №18. 1. Наименование детали - вал. 2. Годовая программа выпуска - 136000 штук. 3. Материал - Сталь 45. 4. Заготовка - поковка. 5. Масса заготовки - 14,6 кг. 6. Масса детали - 12,6 кг. 7. Режим работы - 2-х сменный.

Технологический процесс и трудоемкость изготовления детали:

№ оп. Наименование операции Модель станка Т о. Т в. Т шт. Т пз. Разряд
010 Токарная черновая 1А720 4,8 1,2 6,3 24 2
015 Токарная чистовая 1А730 5,2 1,1 6,6 18 3
020 Вертикально фрезерная 6Н13П 4,6 1,2 6,4 16 4
025 Вертикально сверлильная 2Г125 3,6 0,9 4,8 16 4
030 Кругло шлифовальная 3А151 4,7 1,1 6,1 22 5
Раздел № 2. Организационная часть. 2.1. Основной характеристикой типа производства является коэффициент закрепления операции за оборудованием, который рекомендуется в следующих величинах: К з.о. =1 - массовое производство; К з.о. =2...10 - крупносерийное производство; К з.о. =11...20 - серийное производство; Кз.о.=21...40 - мелкосерийное производство; К з.о. =40 и более - серийное производство. F д. *К з. *60 К з.о. =—————————— (1). N год. *Т шт.ср. *(1+К нал. ) 3926*0,86*60 К з.о. =———————— = 0,2 136000*7*(1+0,05) Принимаю К з.о. =1, что соответствует массовому типу производства. Массовый тип производства характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых в течение продолжительного времени. Массовое производство характеризуется также установившимся объектом производства, что при значительном объеме выпуска продукции обеспечивает возможность закрепления операции за определенном оборудованием с расположением его в технологической последовательности и с широким применением специализированного и специального оборудования, механизацией и автоматизацией производственных процессов при строгом соблюдении принципов взаимозаменяемости, обеспечивающих резкое сокращение трудоемкости сборочных работ. Оборудование - специальное (низкая себестоимость) и располагается в порядке выполнения технологического процесса; Сборка производится по принципу полной взаимозаменяемости; Квалификация: рабочего - низкая; наладчика - высокая.; Форма организации труда - полно - поточная, переменно - поточная, непрерывно - поточная. F д.о. - действительный годовой фонд времени работы оборудования (с учетом затрат времени на ремонт оборудования); F д.о. =К р.д *Т см. *S*(1-L / 100) (2). F д.о. =253*8*2*(1-3 / 100)=3926 час. К р.д. - количество рабочих дней в году; S-сменность работы оборудования; L=3%; К з. - рекомендуемый коэффициент загрузки оборудования; N год. - годовая программа выпуска в штуках; Т шт.ср. - штучное среднее время по всем операциям технологического процесса; T шт.ср. =(Т шт.1 +Т шт.2 +...+Т шт.n ) / n (2a). nколичество операций К нал. - коэффициэнт дополнительных затрат времени на переналадку оборудования (0,03 ... 0,12). Принимаю К нал. =0,05 Тшт.ср.=(6,3+6,6+6,4+4,8+4,8+6,1) / 5 = 7 мин. 2.2. Календарно-плановые нормативы используются при планировании производства.

Структура их зависит от типа производства. а.

Расчет величины партии запуска деталей в производство. Под партией деталей понимается одноименное количество деталей, запускаемых в производство на одном рабочем месте с одной наладки оборудования, определяется по формуле: n= Т п.з. / Т шт. *К нал. (3). Т п.з. - подготовительно-заключительное время на операцию (по ведущей операции), т.е. где отношение Тп.з. / Тшт. является наибольшим. k i =Т п.з.i / Т шт.i (3а). k 1 =24 / 6,3=3,8 k 2 =18 / 6,6=2,7 k 3 =16 / 6,4=2,5 k 4 =16 / 4,8=3,3 k 5 =22 / 6,1=3,6 По данным расчетов, ведущей операцией является 1-ая операция. n=24 / 6,3*0,05=76 штук Определяю Т шт.к. по каждой операции: Т шт.к.i =Т шт.i +Т п.з.i / n (4). n-партия деталей. Т шт.к.1 =6,3+24 / 76==6,6 Т шт.к.2 =6,6+18 / 76=5 Т шт.к.3 =6,4+16 / 76=6,6 Т шт.к.4 =4,8+16 / 76=5 Т шт.к.5 =6,1+22 / 76=6.4 Определяю суммарное Т ш.кал. на деталь Т шт.к. =Т шт.к.1 +Т шт.к.2 +...+Т шт.к.n (5). Т шт.к. =6,6+6,8+6,6+5+6,4=31,4 б.

Расчет периодичности запуска выпуска деталей - представляет собой размер партии деталей, выраженный в днях обеспеченности производства по данной детали.

Периодичность определяется делением нормативной партии деталей на среднесуточную потребность данных деталей по программе выпуска. П зап. =n / а ср.сут. (6). П зап. =76 / 538=0,14 дн. n - размер партии деталей; а ср.сут. - средне-суточная потребность данной детали на программу выпуска. а ср.сут. =N год. / К р.д. (7). а ср.сут. =136000 / 253=538 в.

Расчет производственного цикла партии изготовления деталей.

Производственный цикл (при последовательном виде движения деталей в производстве) представляет собой промежуток времени от начала до конца изготовления нормативной партии деталей при принятом режиме запуска / выпуска.

Продолжительность цикла может быть выражена в сменах или днях и определяется по формуле: Т ц. =Т тех. +Т ест. +Т др.ц. +Т орг. (8). Т тех. -технологическое время обработки партии деталей по всем операциям технологического процесса; Т тех.мин. =n* Т шт.к. (9). n-величина партии. Т тех.час. =Т тех.мин. / 60 (10). Т тех.дн. =Т тех.час. / Т см. *S (11). Т ест. - время естественных процессов. К естественным процессам относятся: старение, сушка, остывание и т,п,). Т.к. в данном примере естественные процессы отсутствуют, то принимаю Т ест. =0; Т орг. - потери времени по организационным причинам.

Определяются опытным путем. В данном примере Т орг. =1 день. Т тех.мин. =76*31,4=2386,4 мин. Т тех.час. =2386,4 / 60=39,8 час. Т тех.дн. =39,8 / (8*2)=2,4 дн. Т ц. =2,4+0+0+1=3,4 г.

Определение нормативного периода опережения.

Нормативным периодом опережения называется время от момента (дня) запуска партии деталей в производство, до дня подачи ее на сборку. В общем случае величина опережения должна быть равна сумме длительности производственного цикла изготовления партии деталей по всем операциям - время пролеживания перед сборкой.

Определяется по формуле: О дн. =Т ц. +П сб. (12). П сб. - время пролёживания деталей перед сборкой.

Определяется опытным путем. В данном примере П сб. =2 дня. О дн. =3,4+2=5,4 дн. д.

Определение переходящих заделов.

Переходящие заделы - незаконченные обработкой или сборкой заготовки, готовые детали, узлы и изделия, находящиеся на различных стадиях производства, включая рабочие места, места технического контроля, транспортировки, межоперационные пролёживания.

Определяются как произведение среднесуточной потребности деталей на длительность производственного цикла в днях. З дет. =а ср.сут. *Т ц. (13). З дет. =538*3,4=1829 шт. е.

Определение нормативов незавершенного производства.

Незавершенное производство - незаконченная производством продукция, находящаяся на различных стадиях производства, в том числе: на рабочих местах, межоперационных кладовых цеха, на складах заготовок и готовых деталей и других местах, т.е. в ожидании последней стадии изготовления в соответствии с технологическим процессом Норматив незавершенного производства: дет. n* Т шт.к. Т ц. Н труд.мин. = — — — — — * — — (14). 2 П зап. дет. Н труд. н. / час. =Н труд.мин. / 60 (14а). дет. 76*31,4 3,4 Н труд.мин. = — — — — * — — — = 28977,7 мин. 2 0,14 дет. Н труд. н. / час. = 28977,7 / 60 = 482 норм. / час. ж.

Определение такта производства - время, через которое с последней операции потока выходит следующее одно за другим готовое изделие или деталь.

Определяется отношением фонда рабочего времени к программе выпуска за плановый период. r=(F д. / N год. )*60 (15). к=(3926 / 136000)*60=1,7 мин, и.

Определение темпа работы участка.

Темпом называется - величина, обратная такту, характеризующая скорость движения объектов в производстве и измеряется количеством деталей, выпущенных за единицу времени. t =N год. / F д.о. (16). t =136000 / 3926 =34 шт. / час. 2.3. Потребное количество оборудования.

Определяется по формуле: C расч.i =(N год. *Т шт.к.i ) / (F д.о. *60) (17). Примечание: полученную величину округляют до ближайшей большей величины и эта величина будет - принятым количеством оборудования.

Расчет коэффициента загрузки оборудования: С расч.1 =(136000*6,6) / (3926*60)=3,8=4 ст. С расч.2 =(136000*6,8) / (3926*60)=3,9=4 ст. С расч.3 =(136000*6,6) / (3926*60)=3,8=4 ст. С расч.4 =(136000*5) / (3926*60)=2,8=3 ст. С расч.5 =(136000*6,4) / (3926*60)=3,6=4 ст. К з.i =С расч.i / С пр.i (18). К з.1 =3,8 / 4=0,95 К з.2 =3,9 / 4=0,97 К з.3 =3,8 / 4=0,95 К з.4 =2,8 / 3=0,93 К з.5 =3,6 / 4=0,9 Определение среднего коэффициента загрузки оборудования: К з.ср. = С расч. / С пр. (19). или К з.ср. =(К з.1 +К з.2 +...+К з.n ) / n (19а). n-номер операции (количество). Примечание: если средний коэффициент загрузки оборудования получится меньше нормативного (0,82), то произвожу дозагрузку оборудования аналогичными деталями. К з.ср. =(0,95+0,97+0,95+0,93+0,9) / 5=0,94 Построение графика загрузки оборудования: 2.4. Расчет стоимости оборудования (таблица 4):

№оп. Операция Модель станка Кол-во Габариты Мощность (кВт) Опт. цена (руб.) Расход по монтажу (руб.) Общие затр.на 1 станок (руб.) Стоим. всех станков (руб.)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
010 Токарная черновая 1А720 4 2190* 1360* 1280 20 80 15 млн. 2,25 млн. 17,25 млн. 69 млн.
015 Токарная чистовая 1А730 4 2330* 1800* 1300 24 96 18 млн. 2,7 млн. 20,7 млн. 82,8 млн.
020 Вертикально фрезерная 6Н13П 4 2560* 2260*2430 11 44 15 млн. 2,25 млн. 17,25 млн. 69 млн.
025 Вертикально сверлильная 2Е125 3 2160* 1000* 1600 4 12 12,5 млн. 1,875 млн. 14,375 млн. 43,125 млн.
030 Кругло шлифовальная 3А151 4 4970* 2260*2430 10 40 8,5 млн. 1,275 млн. 9,725 млн. 38,9 млн.
Всего: 19 69 272 69 млн. 10,35 млн. 79,3 млн. 302,825 млн.
Техническая характеристика станков: (таблица 5).
Модель станка Наименование станка Габариты Мощность кВт Масса т. Оптовая цена млн.руб.
1А720 токарный гидрокопировальный полуавтомат 2190* 1360* 1280. 20 2,8 15
1А730 токарный гидрокопировальный полуавтомат 2330* 1800* 1300. 24 3,1 18
1Е125 токарно-револьверный вертикальный автомат 2160* 1000* 1600. 4 3 12,5
6Н13П вертикально-фрезерный 2560* 2260* 2430. 11 3,2 15
3А151 круглошлифовальный 4970* 2260* 2430. 10 4,6 8,5
2.5. Организация многостаночного обслуживания - одновременная работа одного рабочего или бригады на нескольких станках.

Условие многостаночного обслуживания: Т ш > Т в. С м. Т м. / Т в. +1 (20). С м.1 =4,8 / 1,2 +1 =5 ³ 4 С м.2 =5,2 / 1,1+1= 5,7 ³ 4 С м.3 =4,6 / 1,2+1=4,8 ³ 4 С м.4 =3,6 / 0,9+1=5 ³ 3 С м.5 =4,7 / 1,1+1=5,2 ³ 4 2.6. Выбор и расчет транспортных средств Потребное количество транспортных средств К тр.ср. =Q сут. *Т исп. / q*Т см. *S*К исп. *60 (21). К тр.ср .=27468,8*8 / 900*8*2*0,82*60=0,3 Принимаю: 1 электрокар. Q сут. - количество груза, перевозимого в течение суток. Q сут. =m з. *N год. *(м+2) / L рд. *S (22). Q сут. =14,6*136000*(5+2) / 253*2=27468,8 кг Расчет конвейера. Общая длина конвейера: L=l*Крн. / 2 (23). L=3,2*19 / 2 = 30,4 м l=3,2 - расстояние между опорами.

Скорость: V=l / r (23б). r=1,8 - такт производства V=3,2 / 1,8 = 1,7 м / мин Сводная ведомость транспортных средств: (таблица 4а).

№п. Наименование транспортных средства Кол-во Оптовая цена млн.руб. Расходы на монтаж млн.руб. Стоимость единицы млн.руб. Стоимость всех тр. ср-тв. млн.руб.
1 2 3 4 5 6 7
1 Электрокар 1 18 2,7 20,7 20,7
2 Конвейер (L=30,4 м ) 1 6,992 1,048 8,04 8,04
Всего: 2 28,74
С тр.ср. =С эл. +С конв. =20700000+8040000=28740000 руб. 2.7. Расчет численности рабочих на участке. Q год. =Т шт.i *N год. / 60 Р осн.i =Q год. / F др. *С мн.i *К вн. F др.i =(Д рд.полн. *Т см. +Д рд.сокр. *Т см. )*(1-К пот. ) F др.ток.черн. =(244*8+9*7)*(1-0,11)=1793 ч. а. Q год.ток.черн. =6,6*136000 / 60=14280 ч. Р осн.ток.черн. =14280 / 1793*4*1,18=1,6 чел принимаю 2 человека. б. Q год.ток.чист. =5*136000 / 60=11333,3 ч. Р осн.ток.чист. =136000 / 1793*4*1,18=1,3 ч.

Принимаю 2 человека. в. Q год.верт.фрез. =6,6*136000 / 60=14960 ч. Р осн. =14960 / 1793*4*1,18=1,7 ч.

Принимаю 2 человека. г. Q год.верт.сверл. =5*136000 / 60= 11333,3 ч. Росн.=11333,3 / 1793*3*1,18=1,8 ч.

Принимаю 2 человека д. Q год.кругл.шлиф. =6,4*136000 / 60= 14506,7 ч. Р осн. =14506,7 / 1793*4*1,18=1,7 ч.

Принимаю 2 человека. Общая численность рабочих на участке: Р осн. =Р осн.1 +Р осн.2 +Р осн.3 +Р осн.4 +Р осн.5 Р осн. =2+2+2+2+2=10 человек Сводная ведомость основных производственных рабочих (таблица 6):

№ оп. Наименование профессии Число чел. Разряд Смена чел.
1 2 3 4 5 1 2
010 Токарь 2 - 2 - - - 1 1
015 Токарь 2 - - 2 - - 1 1
020 Фрезеровщик 2 - - - 2 - 1 1
025 Сверловщик 2 - - - 2 - 1 1
030 Шлифовальщик 2 - - - - 2 1 1
Определяю средний тарифный разряд: Z cр. =(Р осн.1 *R+Р осн.2 *R+Р осн.3 *R+Р осн.4 *R+Р осн.5 *R) / Р осн. Z ср. =(2*2+2*3+2*4+2*4+2*5) / 10=3,6 Принимаю Z ср. =4 разряд. 2.8. Определение численности вспомогательных рабочих по нормам рабочих. К вспомогательным рабочим относятся: слесари-ремонтники, кладовщики, крановщики и т,д, Определяются в пределах 15...25 % от численности основных рабочих.

Полученную величину следует округлить в большую сторону Определяю вспомогательных рабочих по профессиям и их разряды: Принимаю Н всп. =25 % от Р осн. Р всп. = Р осн. *Н всп. / 100 Р всп. =10*25 / 100=2,5 чел.

Принимаю 3 человека: наладчик - 1; электрик - 1; слесарь-ремонтник-1. 2.9. Определение численности инженерно-технических рабочих (ИТР), счетно-конторского персонала и младшего обслуживающего персонала. ИТР составляют 10...15 % от Р общ.

Счетно-конторский персонал составляет (бухгалтерия, нарядчик) 10 % . Младший обслуживающий персонал (мастер, бригадир) составляет 5 % . Р общ. = Р осн. + Р всп. =10+3=13 чел. а. Р итр. =Р общ. *Н итр. / 100 Р итр. =13*10 / 100=1,95 ч.

Принимаю: 2 мастера. б. Р скп. =Р общ. *Н скп. / 100 Р скп. =13*10 / 100=1,3 ч.

Принимаю: 2 человека: нарядчик - 1; бухгалтер - 1. в. Р моп. =((Р общ. +Р итр. +Р скп. ) / Н моп. ) / 100 Р моп. =((13+2+2)*5 ) / 100=0,85 ч.

Принимаю: 1 уборщица.

Сводная ведомость численности состава рабочих на участке (таблица 6):

№ п./п. Наименование категорий работающих Кол-во человек % от основных рабочих % от общей численности
1 Основные производственные рабочие 10 - 55,5
2 Вспомогательные производственные рабочие 3 30 16,6
3 ИТР 2 20 11,2
4 СКП 2 20 11,2
5 МОП 1 10 5,5
6 Всего работающих: 18 100
2.10. Расчет производственной площади участка и стоимость здания.

Здание - производственное помещение, относящееся к основным производственным фондам, и их стоимость через амортизацию включается в себестоимость продукции. По этому, чем меньше стоит здание, тем меньше себестоимость выпускаемой продукции. С этой целью расчет площадей основывается на жестких нормативах, но с соблюдением всех санитарно-гигиенических норм.

Производственный участок механического цеха, обычно занимает один или несколько пролетов цеха и в него помимо производственных площадей входят помещения для службы контроля качества, бытовки, складские помещения. S уч. =S пр. +S всп. S уч. =627+149,35=776,35 м 2 S пр. - производственная площадь участка; S пр. =(S 1 +S 2 )*m S 1 =25 м 2 -удел. площадь под оборудование; S 2 =8 м 2 -удел. площадь для прохода; m - количество принятых станков на участке. S пр. =(25+8)*19=627 м 2 S всп. - вспомогательная площадь участка под различные нужды; S всп. =S и.р.к. +S скл. +S быт. +S маст. +S контр. S всп. =94+12,35+27+10+6=149,35 м 2 S и.р.к. - площадь инструментальной раздаточной кладовой: S и.р.к. =Sпр.*15 / 100 S и.р.к. =627*15 / 100=94 м 2 S скл. - площадь под склады: S скл. =0,65*m S скл. =0,65*19=12,35 м 2 S быт. - площадь бытовых помещений: S быт. =1,5 м * Ч общ. S быт. =1,5*18=27 м 2 S маст. =10 м 2 - площадь под мастерские; S контр. =6 м 2 - площадь служб контроля качества продукции. Объем здания участка: V уч. =S уч. *h V уч. =776,35*8=6210,8 м 2 h-высота здания 8...10 м . Принимаю h=8 м Стоимость здания: С зд. =Ц 1м зд. *V уч. (37). С зд. =3200000*6210,8=198745600000 руб.=198700000000 руб. Ц 1м зд. = 32000000 руб - цена 1 м 2 площади здания. 2.11. Расчет амортизационных отчислений.

Амортизация - перенос стоимости основных фондов на выпускаемую продукцию по мере их износа.

Амортизационные отчисления определяются по формуле: А общ. =А зд. +А обор. +А инстр. +А тр.ср. (38). А общ. =11922000000+12420000+1035000+3449000=11938000000 руб. А зд. - амортизационные отчисления на промышленные здания.

Принимаю норматив Н зд. =6% от С зд. -стоимости здания и определяю по формуле: А зд. =С зд. *Н зд. / 100 (39). А зд. =198700000000*6 / 200=11922000000 руб. А обор. - амортизационные отчисления на технологическое оборудование Н обор. =18% от С обор. А обор. =С обор. *Н обор. / 100 (40). А обор. =69000000*18 / 100=12420000 руб. Н обор. =18% от С обор. А инстр. - амортизационные отчисления на инструмент Н инстр. =15% от С инстр. А инстр. =С инстр. *Н инстр. / 100 (41). А инстр. =6900000*15 / 100=1035000 руб. Н инстр. =15% от С обор. С инстр. - стоимость инструмента принимаю равную 10% от С обор. - стоимости оборудования). С инстр. =С обор. *10 / 100 (42). С инстр. =10*69000000 / 100=6900000 руб. Атр.ср. - амортизационные отчисления на транспортные средства.

Принимаю Нтр.ср.=12% от Стр.ср. Атр.ср.=Стр.ср.*Нтр.ср. / 100 (42а). Атр.ср.=28740000*12 / 100=3449000 руб. 2.12. Расчет потребностей режущего и измерительного инструмента. К основным задачам инструментального хозяйства относятся: повышение стойкости инструмента, повышение износа стойкости технологической оснастки, уменьшение доли затрат технологическую оснастку в общем объеме издержек производства, экономия от восстановления обработанного инструмента, сокращение номенклатуры инструмента в результате его нормализации и стандартизации.

Улучшение технико-экономических показателей инструментального хозяйства зависит от совершенствования организациипроизводства и широкого распространения передового опыта в области конструирования, изготовления и эксплуатации инструмента.

Расчет потребности режущего инструмента производится по каждой операции по формуле: И реж.i =N год. *Т о. /Т инстр. *60*(1-к) (43.) Т инстр . - машинное время работы инструмента до полного его износа. Т инстр. =((L / l)+1))*Tc. Т инстр. =((10 / 1,2)+1)*2=18,6 час. L-допустимая величина рабочий части инструмента при заточке, зависит от конструкции инструмента (L=6...12 мм) Принимаю L=10 мм l-средняя величина снимаемого слоя при каждой заточке инструмента l=1,2 T c -стойкость инструмента - время работы инструмента от одной переточки до другой) N с =2 часа к - коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя, Для резцов к=0,05...0,1 для фрез к=0,08...0,12 для сверл к=0,06...0,1 для шлифовальных кругов к=0,08 Принимаю к=0,08 1. Токарно - черновая: И реж.ток.черн. =136000*4,8 / (18,6*60*(1-0,08))=635,8 шт.

Принимаю: 636 резцов. 2. Токарно - чистовая: И реж.ток.чист. =136000*5,2 / (18,6*60*(1-0,08))=689 шт.

Принимаю: 689 резцов. 3, Вертикально - фрезерная: И реж.верт.фрез. =136000*4,6 / ((18,6*60*(1-0,08))=610 шт.

Принимаю: 610 фрез. 4, Вертикально - сверлильная: И реж.верт.сверл. =136000*3,6 / (18.6*60*(1-0,08))=447 шт.

Принимаю: 447 сверл. 5. Круглошлифовальная: И реж.круглошлиф. =136000*4,7 / (18,6*60*(1-0,08))=623 шт.

Принимаю: 623 шлифовальных круга.

Расчет измерительного инструмента производится по формуле: И изм. =N год. *С*i*К уб. / М 0 (45). И изм. =136000*3*0,3*1,18 / 9000=17 шт.

Принимаю: 17 калибр - скоб. С - количество промеров на одну деталь.

Произвожу расчет по одной операции и принимаю С=3 раза. i-выборочность контроля детали. Если контроль производится по каждой детали (сплошной), то i=1 Выборочный контроль - контролируется часть партии детали и обозначается дробной величиной.

Принимаю i=0,3 М 0 =9000 К уб. =1,18 - коэффициент случайной убыли инструмента 2.13. Расчет капитальных затрат.

Капитальные затраты - затраты, связанные с изготовлением детали, выражаются в двух денежных показателях: 1. капитальные затраты - сумма средств, которые требуется одновременно вложить для внедрения данного варианта технологического процесса. 2. Эксплуатационные расходы - расходы, связанные с эксплуатацией, обслуживанием оборудования.

Сводная ведомость капитальных затрат (таблица 7):

№ п./п. Наименование затрат Сумма затрат (руб.)
базовый новый
1 Технологическое оборудование 22,12 млн. 69 млн.
2 Промышленные здания 79,08 млрд. 198,7 млрд.
3 Инструмент 2,622 млн. 6,9 млн.
4 Транспортные средства 12,07 млн. 28,74 млн.
Итого: 79116812000 198804640000
2.14. Организация контроля качества на участке, календарное планирование на участке, диспетчирование производства.

Технический контроль - одна из функций КС УКП, которая осуществляется на предприятиях отделом технического контроля. ОТК является самостоятельным структурным подразделением предприятия. На каждом конкретном предприятии с учетом требований Типового положения разрабатываются структура и штаты ОТК, которые утверждаются директором предприятия. Чеще всего ОТК предприятия включает такие подразделения как: бюро по обслуживанию потребителей; бюро технической приемки материалов и других материальных ценностей, поступающих на завод; бюро цехового контроля. Все работники цехов и других подразделений, занятые техническим контролем качества продукции, вхордят в состав ОТК. Если в структуре предприятия предусмотрены другие подразделения, занимающиеся техническим контролем качества продукции, обязанности, права, ответственность, лежащие на ОТК, распространяются и на эти подразделения.

Основными задачами ОТК являются предотвращение выпуска некачественной продукции, укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции.

Основное содержание работы ОТК: проверка исходных материалов, инструментов и других ценностей, которые будут использованы для производства продукции; контроль продукции на всех стадиях ее изготовления; контроль соблюдения технологической дисциплины в цехах; оформление соответствующих документов о приемке годной продукции и документов на забракованные изделия и ценности, пришедшие с других предприятий; участие в испытаниях новых и модернизированных изделий, проведение анализа брака, участие в работах по подготовке продукции и аттестации; контроль выполнения работ по изолированию брака; разработка мероприятий по повышению качества продукции; разработка и внедрение прогрессивных форм и методов технического контроля. ОТК возглавляется начальником, который подчиняется непосредственно директоры.

Начальник ОТК имеет право: прекратить прием и контроль некачественной продукции до устранения причин, вызывающих дефект; запретить применение некачественных материалов, комплектующих изделий, инструментов, работу на неисправном оборудовании, а также изготовлдение новой продукции, если проектно - конструкторская и технологическая документация не обеспецивает высокого качества продукции.

Раздел 3. Экономическая часть 3.1. Расчет годового расхода и стоимости материала.

Стоимость основного материала на деталь определяется по формуле: М дет. =(Q заг. *Ц 1т.мат. / 1000) - (Q отх. *Ц 1т.отх. / 1000)*К н.р. (46). Q заг. - масса заготовки (норма расхода); Ц 1т.мат. =1,1 млн.руб. - цена одной тонны материала; Q отх. - масса отходов; Q отх. =Q заг. -Q дет. (47). Ц 1т.отх. =270000 руб. - цена одной тонны отходов. К т.р. - коэффициент, учитывающий транспортные расходы.

Принимаю К т.р. =1,2 Определяю стоимость материала на годовую программу: М год. =М дет. *N год. (48). Определяю годовую потребность основного материала на программу: Q год. =Q заг. *N год. (49). Определяю коэффициент исспользования материала: Км.=Qдет. / Qзаг. (50). 3.2. Расчет годового фонда заработной платы по категориям работающих.

Составление ведомостей фонда заработной платы.

Основная заработная плата определяется по формуле: ФЗПосн.i= (Q*Cчас.i*Kм.н.i)*Kпр. (51). (расчет производится по каждой операции). Qi - трудоемкость изготовления детали по каждой операции в н.-часах. Счас.i - часовая тарифная ставка сдельщика в рублях для каждого разряда. n-количество операций.

Часовые ставки сдельщика по разрядам:

Разряд: 1 2 3 4 5 6
Тариф (руб.): 5500 5800 6100 4500 6900 7100
Км.н. - коэффициент, учитывающий многостаночное обслуживание:
Кол-во одновременно обслуживаемых станков: 1 2 3 4 5 6 7
Км.н.: 1 0,65 0,48 0,39 0,35 0,32 0,7
Кпр.=1,2 - премиальный коэффициент. ФЗП 1 =(11333,3*5800*0,39)*1,2=30763108 руб. ФЗП 2 =(14960*6100*0,39)*1,2=42707808 руб. ФЗП 3 =(14960*6500*0,39)*1,2=45508320 руб. ФЗП 4 =(11333,3*6500*0,48)*1,2=42431875 руб. ФЗП 5 =(14506,7*7100*0,39)*1,2=48202862 руб. Общий фонд заработной платы производственных рабочих: ФЗПосн.общ.=ФЗПонс1+ФЗПосн2+...+ФЗПосн.n (52) ФЗП осн. =30763108+42707808+45508320+42431875+48202862= =209613973 руб.

Дополнительный фонд заработной платы основных производственных рабочих: Берется в % от основной заработной платы. ФЗПдоп.осн.=ФЗПосн.общ.*Ндоп. / 100 (53). Ндоп.=10 % ФЗП осн.доп. =209613973*10 / 100=20961397,3 руб. Общий фонд заработной платы основных рабочих: ФЗПобщ.=ФЗПосн+ФЗПдоп. (54). ФЗП осн.общ. =209613973+20961397,3=230575370,3 руб. Рi - расценка по операциям технологического процесса. Pi=Тш.к.i*Cчас. / 60 (56). Р 1 =6,6*5800 / 60=638 руб. Р 2 =5*6100 / 60=715 руб. Р 3 =6,6*6500 / 60=715 руб. Р 4 =5*6500 / 60=541,7 руб. Р 5 =6,4*6900 / 60=736 руб.

Определяю суммарную расценку по всем операциям технологического процесса: Рсум.опер.= Рi (55). Рсум.=(638+508,3+715+541,87+736)=3139 руб. б.

Определяю фонд заработной платы вспомогательных рабочих: ФЗПвсп.осн.=Чвсп.*Fд.р.*Счас.*Кпр. (57). Чвсп. - численность вспомогательных рабочих; ФЗП всп.осн. =3*6100*1,2*1793=39374280 руб.

Часовая ставка разрядов для повременщиков:

Разряд: 1 2 3 4 5 6
Ставка (руб.): 5200 5400 5700 6100 6400 6700
Кпр.=1,2 ФЗП всп.доп. =ФЗП всп.осн .*Ндоп. / 100 ФЗПвсп.доп.=39374280*10 / 100=3937428 руб. ФЗПвсп.общ.=ФЗПосн.всп.+ФЗПвсп.доп. ФЗПвсп.общ.=39374280+3937428=43311708 руб. в. Фонд заработной платы ИТР и служащих: ФЗПитр.сл.осн.=Читр.сл.*До.*12*Кпр. (61). До.=370000 руб. - месячный должностной оклад ИТР; Читр. - численность ИТР; Кпр.=1,4 ФЗПитр.сл.осн.=2*370000*12*1,4=12432000 руб.

Определяю дополнительный фонд заработной платы ИТР: ФЗПитр.сл.доп.=ФЗПитр.сл.осн.*10 / 100 (62). ФЗПитр.сл.доп.=12432000*10 / 100=1243200 руб. Общий фонд заработной платы ИТР: ФЗПитр.сл.общ.=ФЗПитр.сл.осн.+ФЗПитр.сл.доп. (63). ФЗПитр.сл.общ.=12432000+1243200=13675200 руб. г. Фонд заработной платы СКП: ФЗПскп.осн.=Чскп.*До.*12*Кпр. (64). До.=280000 руб. Кпр.=1,4 ФЗПскп.осн.=2*280000*12*1,4=9400000 руб.

Определяю дополнительный фонд заработной платы СКП: ФЗПскп.доп.=ФЗПскп.осн.*10 / 100 (65). ФЗПскп.доп.=9,4*10 / 100=940000 руб. Общий фонд заработной платы СКП: ФЗПскп.общ.=ФЗПскп.осн.+ФЗПскп.доп. (66). ФЗПскп.общ.=9400000+940000=10340000 руб. д. Фонд заработной платы МОП: ФЗПмоп.осн.=Чмоп.сл.*До.*12*Кпр. (67). До.=260000 руб. Кпр.=1,4 ФЗПмоп.осн.=1*260000*12*1,4=4300000 руб.

Определяю дополнительный фонд заработной платы МОП: ФЗП моп.доп. =ФЗПмоп.осн.*10 / 100 (68). ФЗП моп.доп. =4300000*10 / 100=430000 руб. Общий фонд заработной платы МОП: ФЗП моп.общ. =ФЗПмоп.осн.+ФЗПмоп.доп. (69). ФЗП моп.общ. =4300000+430000=4730000 руб.

Сводная ведомость заработной платы работающих на участке: (таблица 8):

№ п/п Категория работающих ФЗП осн. (руб.) ФЗП доп. (руб.) ФЗП год.общ. (руб.) Отчисления на соц. страх (руб.)
1 Основные производственные рабочие 209613973 20961397,3 230575370 89924394
2 Вспомогательные рабочие 39374280 3937428 43311708 16891566
3 ИТР и служащие 12432000 1243200 13675200 5333326
4 СКП 9400000 940000 10340000 4032600
5 МОП 4300000 430000 4730000 3417414
3.3. Расчет косвенных цеховых затрат (накладные расходы). Расчет расходов на эксплуатацию и обслуживание оборудования: а.

Затраты на силовую электрическую энергию: Сэл.=Ц1кВт.*Wэл. (70). Сэл.=200*801019,2=160203840 руб. Ц1кВт.=200 руб. - цена 1 кВт электрической энергии Wэл.=Nуст.*Fд.о.*Кз.ср.*h / Ксет.*Кдв. (71). Wэл.=(272*3927*0,94*0,72) / 0,95*0,95=801019,2 кВт N - устанавливаемая мощность всех электрических двигателей станков на участке; Fд.о. - действительный фонд работы оборудования; h=0,72 - коэффициент одновременной работы оборудования; Ксет.=0,95 - коэффициент потери электрической энергии в сети; Кдв.=0,95 - коэффициент полезного действия электрического двигателя. б.

Определение затрат на сжатый воздух: С сж. =Ц сж.1м 2 *Q сж. (72). С сж. =80*60538=4843090 руб. С сж.1м 2 =80 руб. - цена 1 м 2 сжатого воздуха; Q сж. =F д.о. *К з.ср. *(С пн. *q+С обд. *q’) (73). Qсж.=3927*0,94*(14*0,1+15*1)=60538 м Цсж.1м =80 руб. Qсж. - годовой расход сжатого воздуха; Спн. - количество станков оснащенных оснасткой с пневмоприводами; q - расход сжатого воздуха на один станок с пневмозажимом; q=0,1 м /час. q’ - расход сжатого воздуха на один станок с обдувом q’=1м /час. в.

Определение затрат на воду для производственных нужд: Свод.= Ц1м *Qвод.*Кз.ср.*Спр. (74). Свод.=1100*25*19*0,95=496375 руб. Ц1м =1*100 руб. - цена 1 м воды; Qвод.=25м - удельный годовой расход воды на один станок; Кз.ср. - средний коэффициент загрузки оборудования; Спр. - количество принятых станков на участке. г.

Определение затрат на текущий ремонт и обслуживание оборудования: Нт.р.=5% от Соб. Ст.р.=Соб.*Нт.р. / 100 (75). Ст.р.=69000000*10 / 100=6900000 руб. д. затраты на текущий ремонт транспортных средств и вспомогательного оборудования: Нтран.всп.рем.=10% от Стр.ср. Срем.тр.всп.рем=Стр.ср.*Нтран.всп.рем. / 100 (76). Срем.тр.всп.рем.=28740000*10 / 100=2874000000 руб. е.

Определение затрат на износ и содержание малоценного инструмента. К малоценному инструменту относят режущий, измерительный инструмент, приспособления стоимость которых, меньше 500000 рублей и сроками службы до одного года.

Обычно принимают в зависимости от оборудования.

Принимаю 85000 руб. на обид станок и определяю по формуле: Сизн.инстр.=85000*Спр. (77). Сизм.инстр.=85000*19=16150000 руб. ж.

Затраты на вспомогательные материалы. К вспомогательным материалам относятся: лаки, красители, клей, нитки, масла, обтирочные материалы, специальная одежда, мешки, мыло, ...). Принимаю из расчета 25000 рублей на один станок. Свсп.мат.=25000*Спр. (78). Свсп.мат.=25000*19=475000 руб. и.

Определение прочих расходов, Принимаю норматив прочих расходов 5% от суммы всех предыдущих затрат. Нпроч.=5% от Спред. Спроч.=Спред.*Нпроч. / 100 (79). Спроч.=12129942305*5 / 100=606497120 руб. С пред. =С эл. +С сж. +С вод. +С тр. +С рем.всп. +С р.инстр. +С всп.мат. +А общ. (80). С пред. =160203840+4843090+496375+6900000+2874000+16,150000+ +475000+11938000000=12129942305 руб. Аобщ. - общая сумма амортизационных отчислений. Общие расходы на содержание и эксплуатацию оборудования: Собщ.=Спред.+Спроч. (81). Собщ.=203880305000+10194000000=214074305000 руб. 3.4. Расчет общецеховых затрат (накладные расходы). 1. Определение заработной платы: ФЗП вспом.итр.сл.общ. =ФЗП всп.общ. +ФЗП итр.скл.общ. +ФЗП скл.общ. +ФЗП моп.общ. + +Q всп.с.с. +Q итр.сл.с.с +Q скп.с.с/ + Q моп.с.с (81а). ФЗП вспом.итр.сл.общ. =43311708+13675200+10340000+4730000=72056908 руб. 2. Расчет затрат на электрическую энергию и топливо на хозяйственные нужды: а.

Электрическая энергия для освещения помещений: Сэл.осв.=Фосв.+Sуч.*qосв.*Ц1кВт / 1000 (82). Сэл.осв.=(2700+776,35*16*200) / (1000=2487000 руб. Фосв.=2700 час. - годовое число часов освещения помещений; qосв.=16 Вт.час. / м - удельный расход электрической энергии на 1 м площади участка; Ц1кВт=200 руб. б.

Стоимость пара для отопления помещений: Спар.=Ц1т.пара*Qпар. (83). Спар.=16000*1081,1=172982281 руб. Ц1т.пара.=16000 руб.; Qрасход пара в течение года. Qпар.=Vзд.*Нчас.*q / (i*1000) (84). Qпар.=6210,8*4700*20 / 540*1000=1081,1 т Нчас.=4700 час. - количество часов отопительного сезона в году; q=20 к.кал. / час. - удельный расход топлива на 1м / час. i=540 к.кал. / час - тепловая отдача 1 кг пара. в.

Определение затрат на воду для хозяйственных нужд: Свод.хоз.=Qвод.*Ц1м *Чобщ.*Кр.д. / 1000 (85). Свод.хоз.=75*1100*18*253 / 1000=3757050 руб. Qвод.=75 л - суточный расход воды на одного рабочего; Ц1м =1100 руб. Чобщ. - количество всех работающих на участке в двух сменах. Кр.д.=253 дн. г.

Расчет затрат на вспомогательные материалы на хозяйственные нужды.

Принимаю из расчета на один станок: Свсп.хоз.=Qвсп.*Спр. (86). Свсп.хоз.=6000*19=96000 руб. Qвсп.=6000руб. д.

Определение затрат на текущий ремонт здания: Срем.зд.=Сзд.*Нрем.зд. / 100 (87). Срем.зд.=198700000000*6 / 1000=11922000000 руб. Нрем.зд.=6% от Сзд. е.

Ремонт производственного инвентаря: Спр.инв.рем.=Спр.инв.*Нрем.инв. / 100 (88). Спр.инв.=28740000000*3 / 100=862200000 руб Нрем.инв.=40% от Спр.инв. Спр.инв.=Соб.*Нпр.инв. / 100 (89). Спр.инв.рем.=862200000*40 / 100=297356000 руб. Нпр.инв.=3% ж.

Определение прочих расходов из расчета обного работающего на участке: Спроч.=Qпроч.*Чобщ. (90). Спроч.30000*18=570000 руб. Qпроч.=30000 руб. и.

Затраты по охране труда и техники безопасности.

Определяю из расчета на одного основного рабочего: Рохр.тр.=Qт.б.*Чосн.раб. (91). Рохр.тр.=30000*18=570000 руб. Qт.б.=18000 руб. - норматив затрат на охрану труда и технику безопасности. к.

Затраты на рационализаторскую, изобретательскую работу на участке: Ррац.=Qрац.*Чобщ. (92). Ррац.=20000*18=360000 руб. Qрац.=20000 руб. л.

Суммарные общецеховые расходы: Р общ.цех. =ФЗП всп.итр.скп.моп.общ. +С эл.осв. +С пар. +С вод.хоз. +C всп.мат. +С рем.зд. +С пр.инв.рем. + +С проч. +Р охр.тр. +Р рац. (93). Р общ.цех. =72056908+2487000+172982281+3757050+96000+11922000000+ +297356000+180000+570000+360000=12471845239 руб.

Определение общих накладных расходов по цеху: Робщ.накл.=Собщ.+Робщ.цех. (93а). Робщ.накл.=214078305+12471845239=12868923544 руб. 3.5. Расчет себестоимости детали по статьям калькуляции. Под себестоимостью детали следует понимать все затраты, связанные с изготовлением и реализацией продукции . Калькуляция затрат изготовления детали: (таблица 9).

Виды Сумма (руб.)
затрат на 1 деталь на год. прогр.
1. Прямые затраты
1.1. Стоимость основного материала 12792 2532864000
1.2. Зар. плата основных рабочих 1695 230575370
1.3. Отчисления на социальное страхование 661 89924394
2. Косвенные расходы
2.1. На содержание и эксплуатацию оборудования 9365 12736439425
Общецеховые расходы 18534 25207284664
Итого: 43047 40797087853
3.6. Определение оптовой цены детали, прибыль нормативно - чистой продукции при нормативной рентабельности. Цена детали - денежное выражение затрат на производство и реализацию продукции (себестоимость детали + прибыль, в зависимости от нормативной рентабельности в процентах). Прибыль - доход предприятия в результате производственно - хозяйственной деятельности.

Рентабельность производства - показатель, характеризующий проризводственно - хозяйственную деятельность предприятия и определяет отношение прибыли к себестоимости в процентах). Определение нормативно - чистой продукции на одну деталь. Под нормативно - чистой продукцией понимаются затраты испол. средств произведен на данном предприятии, заработной платы основных рабочих и часть заработной платы управленцев и обслуживающего персонала с отчислениями на социальное страхование.

Нормативно - чистая продукция не включает в себя ранее созданную стоимость материальных затрат, определяется по формуле: НЧПдет.=ЗПпр.раб.дет.+ПРдет. (94). НЧПдет.=1695+5640=7335 руб. ЗПпр.раб.дет. - заработная плата производственных рабочих на деталь; Прдет. - прибыль на деталь; ПРдет.=ЗПвсп.,итр.,скп.,моп.дет.*Кз.+ПРк.дет. (95). Прдет.=529*0,31+5476=5640 руб. ЗПвсп.,итр.,скп.,моп.дет.= ФЗПвсп.,итр.,скп.,моп. / Nгод. (96). ЗПвсп.,итр.,скп.,моп.дет.=72056908 / 136000=529 руб. Кз. - коэффициент, характеризующий затраты по заработной плате как отношение разности между ФЗПобщ. и общего фонда заработной платы всех категорий рабочих. Кз.=( ФЗПпр.,всп.,итр.,моп.,скп.общ-ФЗПпр.общ.) / ФЗПпр.общ. (97). ПРк.дет.=С`дет.*Кнорм. / 100 (98). ПРк.дет.=18255*30 / 100=5476 руб. Кнорм. - нормативная рентабельность производства: Принимаю Кнорм.=30% С`дет. - себестоимость детали за вычитом материальных затрат. Сдет.=Сполн.-М (99). Сдет.=31047-12792=18255 руб.

Определение оптовой цены детали: Цопт.дет.=Сполн.+ПРнорм. (100). Цопт.дет.=31047+9314=40361 руб. ПРнорм.=Сполн.*Кнорм. / 100 (101). Прнорм.=31047*30 / 100=9314 руб. 3.7. Определение оптовой цены спроса и предложения в условиях рыночных отношений. 3.8. Расчет цеховых расходов в “%”. Рцех.=Робщ.наклад.*100 / (ФЗПпр.общ.+Qпр.с.с.) (102). Рцех.=25207284664*100 / (230575370+89924394,3= 7864,9 Qпр.с.с.=230575370*39 / 100=89924394,3 Раздел 4. Экономическое обоснование технологического процесса. 4.1. Анализ себестоимости детали.

Сводная ведомость цеховой себестоимости детали: (таблица 10).

№ п.п. Наименование затрат Сумма затрат Отклонения Структура в процентах
новый базовый новый базовый
1. Затраты на основной материал 12792 13943,28 1151,28 38,73 36,26
2. Затраты на заработную платиу основных рабочих 1695 1898,4 203,4 5,13 4,9
3. Цеховые накладные расходы 18534 22611,48 4077,48 556,13 58,8
Итого: 33021 38453 5432,16 100 100
4.2. Расчет экономической эффективности технологического процесса.

Экономическая эффективность внедрения новой техники характеризуется снижением трудоемкости изготовления детали, снижением себестоимости детали, ростом производительности труда за счет применения новой техники, передовой технологии, более совершенных форм организации труда, по сравнению с базовым вариантом. а. % снижения себестоимости выпуска продукции: С%=((Сполн.баз.-Сполн.нов.)*100) / баз. (103). С%=((38453-33021)*100) / 38453=14,13 % б. % снижения трудоемкости изготовления детали: Т%=((Тбаз.-Тнов.)*100) / Тнов. (104). Т%=((33,9-31,4)*100) / 33,9=7,4 % в. % повышения производительности труда: П%=((Тбаз.-Тнов.)*100) / Тнов. (105). П%=((33,9-31,4)*100) / 31,4=7,9 % г.

Определение условно - годовой экономии от внедрения новой техники, в результате снижения себестоимости продукции: Эусл.год.=(Сполн.баз.-Сполн.нов.)*Nгод. (106). Эусл.год.=(38453-33021)*136000=738752000 руб. д. Срок окупаемости дополнительных капитальных затрат за счет снижения себестоимости продукции: Ток.=(Кнов.-Кбаз.) / Эусл.год. (107). Ток.=(198804640000-79116812 00) / 738752000=5,7 лет К - капитальные затраты на разработку и внедрение технологического процесса. Для машиностроения нормативный срок окупаемости в пределах 5...6 лет. е.