Разработать систему управления автоматической линией гальванирования на базе японского программируемого контроллера "TOYOPUC-L"

Оборудование для нанесения электрохимических , химических и анодно-оксидных покрытий отличается большим многообразием, что вызвано очень широким диапазоном технических требований, которые не могут быть обеспечены в оборудовании какого-то одного типа.

Конструкция оборудования зависит от характера технологического процесса, его стабильности, числа видов покрытий, номенклатуры обрабатываемых изделий и ряда специальных требований . На него оказывают влияние и условия размещения – отводимая площадь, высота помещения, встраиваемость в поточную линию и другие факторы.

Оборудование для нанесения электрохимических, химических и анодно-оксидных покрытий классифицируется по ряду признаков.

Основными из них являются: степень автоматизации и механизации, возможность перепрограммирования, конструкция основного транспортирующего органа и его расположение, система управления, конструкция и форма переносного устройства для размещения обрабатываемых изделий. По форме переносного устройства для размещения обрабатываемых изделий различают линии: подвесочные, барабанные, барабанно-подвесочные, колокольные, для обработки изделий в корзинах.

Специальные линии применяют при особых условиях производства, к которым относятся: необходимость изменение пространственного положения изделий в процессе обработки, применение технологических спутников особой формы, непригодность традиционного метода нанесения покрытий (нагружением в электролит ) для некоторых изделий. 2. ТЕХНИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ. Техническое задание выдано АООТ «Павловский инструментальный завод ». Разработать систему управления автоматической линией гальванирования на базе японского программируемого контроллера « TOYOPUC - L », линия предназначена для обработки стальных деталей по заданной программе, обеспечивая непрерывный цикл обработки деталей в соответствии требований к обработке . Разработка алгоритма системы управления автоматической линией гальванирсвания согласно техпроцесса. 2.1. АНАЛИЗ И ПРОРАБОТКА ТЕХНИЧЕСКОГО РЕШЕНИЯ. 3. КОНСТРУКТОРСКИЕ РАЗРАБОТКИ 3.1 Расчёт червячного редуктора для горизонтального перемещения автооператорА 3 .1.1 Подбор основных параметров передачи Число витков червяка : r 1 = 1 Число зубьев колеса : z 2 = z 1 U ред z 2 = 1 40 = 40 где z 1 – число витков червяка ; U ред – передаточное число червячного редуктора.

Предварительные значения : модуля передачи : m = ( 1,5 ... 1,7 ) где - межосевое расстояние , мм ; z 2 – число зубьев колеса. m = 3,0 ... 3,4 мм Принимаем ближайшее стандартное значение (см. таблицу 2.11) ( 2 , ст. 29 ). m = 3,15 мм Коэффициент диаметра червяка : q = – z 2 где - межосевое расстояние , мм ; m – модуль передачи ; z 2 – число зубьев колеса. q = 10,79 Минимальное значение : q min = 0,212 z 2 где z 2 – число зубьев колеса. q min = 0,212 40 = 8,48 Принимаем по таблице 2.11 ( 2 , ст. 29 ) q = 10 Коэффициент смещения инструмента х = где q – коэффициент диаметра червяка ; - межосевое расстояние , мм ; m – модуль передачи ; z 2 – число зубьев колеса. х = ( ) – 0,5 (40 + 10 ) = 0,4 Фактическое передаточное отношение : U ф = где z 1 – число витков червяка ; z 2 – число зубьев колеса. U ф = = 40 Окончательно имеем следующие параметры передачи : = 80 мм ; z 1 = 1 ; z 2 = 40 ; m = 3,15 мм ; q = 10 ; х = +0,4 Отклонение передаточного числа от заданного : = 4 % где U ф – фактическое передаточное число ; U – передаточное число . = 0 % 3.1.2 Выбор материала червяка и колеса Определяем предварительно ожидаемую скорость скольжения : U s 4,3 U где - угловая скорость вала -1 = = = 1,13 с -1 где Р вых – потребляемая мощность на выходе , Вт ; Т вых – вращающий момент , Н ; тогда U s = = 1,3 3.1.3 Допускаемые напряжения = К Н L C v ( 2 , ст. 26 ) где К Н L – коэффициент долговечности ; C v – коэффициент , учитывающий интенсивность износа зуба ; - допускаемое напряжение при числе циклов перемены напряжений , Па . Принимаем материал для колеса : Безоловянистые бронзы и латуни . Способ отливки – центробежное литьё . Бр АЖ 9-4 = 500 Мпа ( 2 , табл. 2.10 ) = 200 Мпа ( 2 , табл. 2.10 ) Коэффициент долговечности : К HL = ( 2 , ст. 32 ) где N - общее число циклов перемены напряжений N = ( 2 , ст. 32 ) где L h – общее время работы передачи ; - угловая скорость вала , с -1 . N = 573 1,13 1,72 10 5 = 111,4 10 6 K HL = = 0,74 С v – коэффициент учитывающий интенсивность износа зубьев , подбираем по таблице 2.11 ( 2 , ст. 27 ). C v = 0,97 = 0,9 10 6 = 0,9 500 10 6 = 450 10 6 Па Допускаемое контактное напряжение : = 0,74 0,97 450 10 6 = 323 10 6 Па Допускаемое напряжение изгиба : = К FL ( 2 . ст. 32 ) где К FL – коэффициент долговечности ; – исходное допускаемое напряжение изгиба , Па . К FL = К FL = = 0,6 = ( 0,25 + 0,08 ) 10 6 = ( 0,25 200 + 0,08 500 ) 10 6 = 90 10 6 Па Допускаемое напряжение изгиба : = 0,6 90 10 6 = 54 10 6 Па 3.1.4 Межосевое расстояние где – допускаемое контактное напряжение , Па ; Т 2 – момент на тихоходном валу , Н м. = 0,079 мм = 80 мм ( 7 , ст. 18 ) 3.1.5 Геометрические размеры колеса и червяка Делительный диаметр червяка : d 1 = q m = 10 3,15 = 31,5 мм ( 2 , ст. 33 ) где m – модуль передачи ; q – коэффициент диаметра червяка . Диаметр вершин витков червяка : d а1 = d 1 + 2 m ( 2 , ст. 33 ) где m – модуль передачи ; d 1 – делительный диаметр червяка , мм . d а1 = 31,5 + 2 3,15 = 37,8 мм Диаметр впадин червяка : d f 1 = d 1 – 2,4 m где m – модуль передачи ; d 1 – делительный диаметр червяка , мм . d f 1 = 31,5 – 2,4 3,15 = 23,99 мм Диаметр нарезанной части червяка при числе витков r 1 =1 b 1 ( 11 + 0,06 z 2 ) m где m – модуль передачи ; z 2 – число зубьев колеса. b 1 ( 11 + 0,06 40 ) 3,15 = 42,21 мм Так как витки шлифуют , то окончательно : b 1 42,21 + 3,8 46 мм Диаметр делительной окружности колеса : d 2 = z 2 m ( 2 , ст. 33 ) где m – модуль передачи ; z 2 – число зубьев колеса. d 2 = 40 3,15 = 126 мм Диаметр окружности вершин зубьев колеса : d а2 = d 2 + 2 ( 1 + x ) m ; ( 2 , ст. 33 ) где m – модуль передачи ; х – коэффициент смещения инструмента ; d 2 – диаметр делительной окружности колеса , мм . d а2 = 126 + 2 ( 1 + 0,4 ) 3,15 = 134,82 мм Диаметр колеса наибольший : d аМ2 d а2 + ( 2 , ст. 33 ) где m – модуль передачи ; z 1 – число витков червяка ; d а2 – диаметр окружности вершин зубьев колеса , мм . d аМ2 134,82 + = 141,12 мм Диаметр впадин колеса : d f 2 = d 2 – 2 m ( 1,2 – х ) где m – модуль передачи ; х – коэффициент смещения инструмента ; d 2 – диаметр делительной окружности колеса , мм . d f 2 = 126 – 2 3,15 ( 1,2 – 0,4 ) = 120,96 мм Ширина венца : b 2 0,75 d а1 где d а1 – диаметр вершин витков червяка , мм . b 2 0,75 37,8 = 28,35 мм 3.1.6 Проверочный расчет передачи на прочность Определяем скорость скольжения : V s = ( 2 , ст. 33 ) где V 1 – окружная скорость на червяке , . Угловая скорость червяка : = U где U – передаточное число . = 40 1,13 = 45,2 с -1 = 5 0 43 / cos = 0,9951 Окружная скорость на червяке : V 1 = 0,5 d 1 где d 1 – делительный диаметр червяка , мм ; - угловая скорость червяка , с -1 . V 1 = 0,5 45,2 0,0315 = 0,71 V s = = 0,71 Коэффициент С v = 0,98 Допускаемое контактное напряжение : = 0,74 0,98 450 10 6 = 326,4 6 Па Окружная скорость на колесе : V 2 = 0,5 d 2 где - угловая скорость на колесе , с -1 ; d 2 – диаметр делительной окружности колеса , мм . V 2 = 0,5 1,13 0,126 = 0,071 Тогда коэффициент : К = 1,0 Расчетное напряжение : ( 2 , ст. 33 ) где d 2 – диаметр делительной окружности колеса , мм ; К – коэффициент ; d 1 – делительный диаметр червяка , мм ; Т 2 – момент на тихоходном валу , Н м . = 238,7 10 6 Па что меньше допускаемого . 3.1.7 К.П.Д. передачи = 3 0 10 / по таблице 2.13 ( 2 , ст. 30 ) где - приведённый угол трения , определяемый экспериментально Силы в зацеплении . Окружная сила на колесе и осевая сила на червяке : F t 2 = F а1 = где d 2 – диаметр делительной окружности колеса , мм ; Т 2 – момент на тихоходном валу , Н м . F t 2 = F а1 = = 4712,7 Н Окружная сила на червяке и осевая сила на колесе : F t 2 = F a 2 = где - КПД передачи ; F t 2 – окружная сила на колесе , Н ; q – коэффициент диаметра червяка . F t 2 = F a 2 = 623,9 Н Радиальная сила : Р r = 0,364 F t 2 ( 2 , ст. 33 ) где F t 2 – окружная сила на колесе , Н ; Р r = 0,364 4712,7 = 1715,4 Н 3.1.8 Проверка зубьев колеса по напряжениям изгиба Эквивалентное число зубьев z v 2 = ( 2 , ст. 33 ) где z 2 – число зубьев колеса . z v 2 = = 40,6 Y F = 1,56 Y F – коэффициент выбирается по таблице 2.15 ( 2 , ст. 31 ) Окружная скорость на колесе : V 2 = где d 2 – диаметр делительной окружности колеса , мм ; , с -1 . V 2 = 0,5 1,13 0,126 = 0,071 Коэффициент нагрузки : К = 1 ( 2 , ст. 30 ) Расчётное напряжение изгиба : где Y F – коэффициент ; F t 2 – окружная сила на колесе , Н ; m – модуль передачи ; b 2 – ширина венца , мм . Па что меньше F = 54 10 6 Па 3.1.9 Тепловой расчет Мощность на червяке : Р 1 = где - угловая скорость на колесе , с -1 ; - КПД передачи . Р 1 = 296,9 1,13 = 479,3 Вт Поверхность охлаждения корпуса ( см. таблицу 2.14 ) (2 , ст. 30) А = 0,19 м 2 Коэффициент К т = 9 ... 17 Тогда температура масла без искусственного охлаждения t раб = ( 7 , ст. 54 ) где - КПД передачи . t раб = 0 С что является допустимым , т. к. t раб t ] раб [ t ] раб – допустимая температура равная 105 0 С . После определения межосевых расстояний , диаметров и ширины колёс , размеров червяка приступают к разработке конструкции редуктора . Расстояние между деталями передач Чтобы поверхности вращающихся колёс не задевали за внутренние поверхности стенок корпуса , между ними оставляют зазор , который определяют по формуле : а = + 3 ( 2 , ст. 35 ) где L – наибольшее расстояние между внешними поверхностями . деталей , мм . L = d а1 + d аМ2 где d а1 – диаметр вершин витков червяка , мм ; d аМ2 – диаметр колеса наибольший , мм . L = 37,8 + 141,12 = 178,92 мм Чтобы поверхности вращающихся колёс не задевали за внутренние поверхности между ними оставляют зазор а : a = = 8,63 мм Расстояние между дном корпуса и поверхностью колёс или червяка для всех типов редукторов : b 0 4 a где а – зазор , между поверхностями вращающихся колёс , мм . b 0 8,63 4 = 35 мм Диаметры валов : для быстроходного вала : d = 5 ( 2 , ст. 35 ) где Т вых – моменты на приводном валу , Н м . d = 5 =72 мм d n = d + 2 t где t – выбирают по таблице 3.1 ( 2 , ст. 37 ) t = 3,5 мм d n = 72 + 2 3,5 = 79 мм d б n = d n + 3,2 r ( 2 , ст .35 ) где r – выбирается по таблице 3,1 ( 2 , ст. 37 ) r = 3,5 мм d б n = d n + 3,2 r d б n = 79 + 3,2 3,5 = 80,2 мм Для тихоходного вала : d = 4,8 где Т 2 – момент на тихоходном валу , Н м . d = 4,8 = 32 мм d n = d + 2 t где t = 2,5 d n = 32 + 2 2,5 = 37 мм d б n = d n + 3,2 r где r = 2,5 d б n = 37 + 3,2 2,5 = 45 мм d k d б n Находим длину ступицы : = 1,2 d k ( 2 , ст. 36 ) = 1,2 45 = 54 мм Острые кромки на торцах венца притупляются фасками f = 0,5 m ( 2 , ст. 52 ) где m – модуль передачи . f = 0,5 3,15 = 1,6 мм Диаметр ступицы : d ст = 1,7 d k d ст = 1,7 45 = 76,5 мм 3.1.10 Расчёт ременной передачи Мощность , передаваемая передачей : N = N 0 k 1 k 2 z ( 5 , ст . 283 ) где N 0 – мощность передаваемая одним ремнём ( при угле обхвата = 180 ) , Вт ; k 1 – коэффициент , зависящий от угла обхвата ; k 2 – коэффициент , учитывающий характер работы и режим нагрузки ; z – число ремней . Принимаем : N 0 – по таблице 66 ( 5 , ст. 284 ) N 0 = 0,37 кВт k 1 – по таблице 67 ( 5 , ст. 285 ) k 1 = 1 k 2 – по таблице 68 ( 5 , ст. 286 ) k 2 = 1 отсюда z принимаем равным 3 . N = 0,37 1 1 3 = 0,88 кВт Межосевое расстояние при двух шкивах : = k D б где D б – расчётный диаметр большого шкива , мм . D б = 315 мм k – по таблице 70 ( 5 , ст. 287 ) k = 1 = 1 315 = 315 мм Наименьшее допустимое межосевое расстояние : min = 0,55 ( D б + D м ) + h где D б – расчётный диаметр большого шкива , мм ; D м – расчётный диаметр меньшего шкива , мм . D м = 90 мм , h – высота ремня , по таблице 58 ( 5 , ст. 278 ) h = 8 мм min = 0,55 ( 315 + 90 ) + 8 = 230,75 мм Наибольшее межосевое расстояние : max = 2 ( D б + D м ) ( 5 , ст. 283 ) где D б – расчётный диаметр большого шкива , мм ; D м – расчётный диаметр меньшего шкива , мм . max = 2 ( 315 + 90 ) = 810 мм По выбранному ориентировочному межосевому расстоянию определяем расчётную длину ремня : L = 2 + W + ( 5 , ст.283 ) где - межосевое расстояние при двух шкивах . W = ( 5 , ст. 283 ) где D б – расчётный диаметр большого шкива , мм ; D м – расчётный диаметр меньшего шкива , мм . У = ( 5 , ст. 283 ) где D б – расчётный диаметр большого шкива , мм ; D м – расчётный диаметр меньшего шкива , мм . W = = 635,85 мм У = = 12656,25 мм Отсюда L = 2 315 + 635,85 + = 1306 мм Вычисленную расчётную длину округляем до ближайшего значения по таблице 59 ( 5 , ст. 279 ) После чего определяем окончательное межосевое расстояние : ( 5 , ст. 283 ) – принимаем равным 1250 мм . = 326,5 мм Для компенсации возможных отклонений длины ремня от номинала , вытяжки его в процессе эксплуатации , а так же для свободного надевания новых ремней при конструировании передачи должна быть предусмотрена регулировка межцентрового расстояния шкивов в сторону уменьшения на 2 % от длины ремня L и в сторону увеличения на 5,5 % от длины ремня L . 3.2 ВЫБОР Электродвигателя По таблице 1.1 ( 2 , ст. 5) принимаем : К.П.Д. червячной передачи 1 =0,8 ; коэффициент , учитывающий потери пары подшипников качения 2 =0,99 ; К.П.Д. ременной передачи 3 =0,95; К.П.Д. соединительной муфты 4 =0,98. Общий К.П.Д. привода : общ = 1 2 2 3 4 4 общ =0,8 0,99 2 0,95 0,98 4 = 0,69 ПОТРЕБЛЯЕМАЯ МОЩНОСТЬ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ Р э пот. = ( 2 , ст. 4 ) где Р вых – потребляемая мощность на выходе , Вт . Р вых = F t V ( 2 , ст. 4 ) где F t – окружная сила на барабане привода , ( 6 , ст. 2 ) V – скорость движения ; ( 6 , ст. 2 ) Р вых = 9800 0,34 = 3332 Вт Р э пот = Р э пот = = 4,8 кВт Подбираем двигатель по мощности : АОЛ2-42-6/4/2 ( Р = 5,5 кВт , n = 1440 об/мин ) и АОЛ2-31-6/4/2 ( Р = 5,5 кВт , n = 955 об/мин ) . Двигатели с большой частотой вращения не рекомендуются из-за относительно большой массы . Из двух двигателей названных марок предпочтение следует отдать второму , т. к. габариты привода и передаточного отношения будут меньше . Определяем общее передаточное число привода : U общ = ( 2 , ст.7 ) где n э – частота вращения электро двигателя , ; n вых – частота вращения приводного вала ( на выходе ) , U общ = = 88,4 n вых = ( 2 , ст. 6) где D б – диаметр барабана , мм ; V – сокрость движения ленты , . n вых = = 10,8 Принимаем передаточное число ременной передачи : U р = 2,5 Тогда передаточное число червячного редуктора : U ред = где U общ – передаточное число ременной передачи . U ред = =35,4 по стандартному ряду принимаем U ред = 40 ( 7 , ст. 18 ) Определяем моменты на валах : приводном валу Т вых = F t D / 2 где F t – тяговая сила на барабане , Н . Т вых = 9800 0,6 / 2 = 2940 Н тихоходном валу : Т 2 = ( 2 , ст. 9 ) где - КПД ременной передачи ; U р – передаточное число ременной передачи . Т 2 = = 296,9 Н 4. Электроавтоматика 4.1 Работа системы управления автоматической линии гальванирования ( СУАЛГ ) Автоматическая линия гальванирования предназначена для покрытия никель – хром на различные виды слесарно – монтажного инструмента по заданной программе , обеспечивая непрерывный цикл обработки деталей в соответствии с требованиями к обработке . Цикл обработки включает в себя процесс : обежиривания , горячей и холодной промывки , активации , покрытие никелем и хромом . Линия представляет собой прямолинейный ряд ванн состоящий из 12 , установленных на металло-конструкции в определённом порядке по технологическому процессу.

Крепление путей , для перемещения автооператора портального типа кронштейнами , монтируемым непосредственно к корпусам ванн . Данный автооператор производит подъем , опускание , перемещение из ванны в ванну кассету , с подвешенной на неё корзиной , в которой находятся обрабатываемые детали . Остановка автооператора на технологических позициях обеспечивается герконовыми реле установленными на рельсовом пути . Для обеспечения автоматического режима работы линии предполагается использовать японский программируемый контроллер « TOYOPUC – L » . 4.2. РАЗРАБОТКА СТРУКТУРНОЙ СХЕМЫ СУ НА БАЗЕ КОНТРОЛЛЕРА « TOYOPUC – L » Система управления автооперированного участка представляет собой комплект блоков управления японского программируемого контроллера « TOYOPUC – L » . В дипломе приведена принципиальная схема СУ АГЛ на программируемом контроллере « TOYOPUC – L » . В неё входят : сам контроллер с блоками управления и электроаппратура автоматической линии гальванирования и автооператора , которая помогает управлять ими контроллеру ( ПК ) . На автоматической линии гальванирования и автооператоре размещены датчики положения нахождения их рабочих органов ( РО ) , электромагниты пневмораспределителей , при помощи которых осуществляется перемещение отдельног рабочего органа из позиции в позицию по программе работы автооператора или автоматической линии гальванирования . При работе программируемого контроллера принимаем входные сигналы , поступающие с датчиков положения и сравнивая эту информацию с программой работы автооператора и выдаёт управляющий сигнал на электромагниты рабочего органа автооператора . Постоянно сканируя входные сигналы с датчиков системы управления знает где находится тот или иной рабочий орган в данный момент и удовлетворяет ли это положение рабочего органа программе управления автоматической линии гальванирования . При нахождении неисправности система управления выдаёт сигнал ошибки . Для перемещения автооператора на некоторое расстояние разработан привод с асинхронным двигателем ( АД ) . Работой асинхронного двигателя управляет система управления тиристорного преобразователя частоты ( ТПЧ ) , в которую входит управляющая ОМ ЭВМ . Управляемые сигналы для перемещения автооператора поступают в систему управления тиристорного преобразователя частоты из контроллера от блока управления приводом . Входные и выходные блоки контроллера представляют собой платы управления с максимальным напряжением на входе и выходе в 24 В . 4.2.1 РАЗРАБОТКА ЭЛЕКТРОАВТОМАТИКИ ПРИВОДА ТРЕБОВАНИЯ , ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЮ ЧАСТОТЫ , ПРЕДНАЗНАЧЕННЫЕ ДЛЯ ПИТАНИЯ ЭП ПЕРЕМЕННОГО ТОКА . К преобразователю частоты предъявляются следующие основные требования : - простота обслуживания ; - возможность независимого регулирования напряжения в широких пределах ; - минимальное внутреннее сопротивление для сохранения естественных регулировочных характеристик электрической машины ; - исключение возможности возбуждения двигателя за счёт конденсаторов инвертора ; - обеспечение удовлетворительного гармонического состава выходного напряжения ; - обеспечение возможности перевода двигателя в генераторный режим или обеспечение возможности динамического торможения ; - малая инерционность по каналам регулирования ; - обеспечение согласованного регулирования напряжения и частоты по принятому закону в системе преобразователь –двигатель ; - универсальность , т. е. схема и параметры преобразователя должны предусматривать работу с любым из выпускаемых серийно двигателем заданной мощности независимо от схемы соединения его обмоток , количество выводов статорной обмотки и других технических характеристик двигателя . ВЫБОР ТИПА ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЯ ЧАСТОТЫ . Исходя из обзора статических ПЧ и большого их выбора, наиболее преемственным для частоты регулирования привода переменного тока является ПЧ с промежуточным звеном постоянного тока и непосредственные ПЧ. Проведем сравнительную характеристику данных типов ПЧ .

Однако улучшение гормонального состава выходного напряжения и повышения коэффициента мощности требует дополнительной установки фильтров и компенсирующих устройств, что значительно увеличивает массу и габариты. Так же непосредственный ПЧ позволяет регулировать частоту выходного напряжения только вниз от номинальной частоты питающего напряжения. В ПЧ с промежуточным звеном ПТ функцию регулирования частоты выходного напряжения осуществляет инвертор, а напряжение – выпрямитель.

Системы управления инвертора ( СУИ ) и выпрямителя ( СУВ ) позволяет регулировать выходную частоту и напряжение в широких пределах, что является главным достоинством данного типа преобразователя. Таким образом, с промежуточным звеном постоянного тока имеет более лучшие технико – экономические показатели по сравнению с другими типами статических ПЧ. Выбор основных элементов преобразователя Основными элементами ПЧ с промежуточным звеном постоянного тока (рисунок 1.1) является выпрямитель и инвертор, выбор которых и определяет силовую схему преобразователя .

Наиболее высокие технико – экономические показатели имеет трехфазная мостовая схема выпрямителя ( В ). Так как выпрямитель должен обеспечивать регулирование величины напряжения, необходимо в мостовой схеме устанавливать управляемые тиристоры, либо после неуправляемого выпрямителя ставить широтно – импульсный регулятор ( ШИР ). Второй вариант более целесообразен, т. к. в этом случае повышается КПД и коэффициент мощности выпрямителя, уменьшаются его габариты и стоимость. Для сглаживания пульсаций выпрямленных токов и напряжений необходима установка фильтра ( Ф ). Схема выпрямителя с широтно – импульсным регулятором и Г – образным LG – фильтром представлена на рисунке 1.3. Важнейшей составной частью тиристорного преобразователя частоты с промежуточным звеном ПТ является инвертор.

Автономные инверторы ( АИ ) – это устройства, преобразующие постоянный ток ( ПТ ) в переменный с постоянной или регулируемой частотой, работающие на автономную нагрузку. В последние годы налажен выпуск тиристорного модуля серии МТЗ – 3 ( модуль тиристорный запираемый ) рисунок 1.2, который значительно превосходит по характеристикам выпускаемые ранее двухоперационные тиристоры. Таким образом появилась возможность выполнить инвертор, имеющий более простую силовую схему, меньшие габариты и массу, по сравнению с инвертором, выполненном на базе обычных тиристоров с применением узлов принудительной коммутации.

Автономный инвертор напряжения может работать в режиме холостого хода. Его работоспособность в режиме близкому к короткому замыканию определяется коммутационнами свойствами коммутирующих элементов.

Автономный инвертор напряжения характеризуется стабильностью выходного напряжения при изменении выходной частоты в широких пределах.

Коммутационная мощность элементов небольшая , коммутационные процесы в них мало влияют на выходное напряжение. Таким образом, АИМ имеет лучшие технические характеристики для питания ЭП переменного тока в сравнении с автономным инвертором тока.

Существует большое количество трёхфазных схем автономного инвертора напряжения, но распространение получили инверторы, выполненные по мостовой схеме ( схема Ларионова ). Нагрузка инвертора, собранного по схеме Ларионова ( рисунок 1.3 ) , может быть соединена как треугольником так и звездой. Рисунок 3.3. Силовая схема ПЧ. Проектируемый преобразователь выполняется без входного трансформатора, что позволяет при некотором снижении универсальности ( питающая сеть обязательно должна быть трёхфазной с V ном =380 В ) значительно снизит габариты и массу. 4.2.2. ОПИСАНИЕ БЛОК – СХЕМЫ ТИРИСТОРНОГО ПРЕОБРАЗОВАТЕЛЯ ЧАСТОТЫ Дадим описание блок – схемы всего тиристорного преобразователя частоты ( лист 45 ). Питающее напряжение 380 В выпрямляется трёхфазным мостом ( В ), фильтруется ( Ф ) и поступает на широтно – импульсном регуляторе ( ШИР ). Необходимость в широтно – импульсный регулятор вызвана тем, что наряду с регулировкой частоты требуется и регулировка напряжения, так как, например, с уменьшением частоты уменьшается и индуктивное сопротивление асинхронного двигателя ( АД ), и если величина питающего напряжения будет неизменна, то пропорционально возрастёт ток.

Поэтому напряжение тиристорного преобразователя частоты должно изменяться вместе с частотой примерно одинаково. Такой способ регулировки напряжения выбран потому, что он обладает существенными преимуществами перед непрерывным: малые потери, большой КПД, небольшие габариты.

Инвектор ( И ) осуществляет преобразование постоянного напряжения в переменное с заданной частотой.

Автоматические воздушные выключатели QF 1 – QF 2 защишают соответственно широтно – импульсный регулятор, инвертор и асинхронный двигатель.

Трансформатор напряжения ( ТН ) контролирует наличие напряжения на асинхронном двигателе ( по фазам ). Блок датчиков ( БД ) включает собственно трансформатор напряжения и магнитный датчик тока ( МДТ ). Особенностью датчиков является то, что они выполнены с зазором для обеспечения линейности при снижении частоты. С пульта управления ( ПУ ) задают требуемые условия работы асинхронного двигателя: скорость, темп её нарастания / спадания, величину тока ограничения и другие, которые отражаются на блоке индикации (БИ ) и заносятся в оперативно – запоминающее устройство ( ОЗУ ) системы управления ( СУ ). Источник питания ( ИП ) обеспечивает требуемое напряжение для блоков тиристорного преобразователя частоты.

Тахогенератор ( ТГ ) контролирует скорость вращения асинхронного двигателя и явлается одним из элементов цепи обратной связи тиристорного преобразователя частоты. После реактора ( Р ), ограничивающего скорость тока d i / d t , включен заградительный фильтр ( ЗФ ). Реактор и заградительный фильтр образуют резонансный контур, настроенный на частоту 250 Гц.

Согласующее устройство ( Согл. У ), состоящее из преобразователей напряжения – частота и частота напряжения, контролирует величину напряжения инвертора и обеспечивает гальваническую развязку системы управления от цепей высокого напряжения. 4.3. РАЗРАБОТКА ПРИНЦИПИАЛЬНОЙ СХЕМЫ СУАЛГ. Выбор и расчёт элементов схемы. В промышленном автооператоре портального типа , осуществляем работу линии для перемещения деталей применяются асинхронные электродвигатели переменного тока напряжением 380 В. Технические характеристики двигателей , применяемых в автооператоре для горизонтального перемещения и вертикального : горизонтального перемещения : вертикального перемещения : Тип двигателя - АОЛ 2 – 31 – 6 / 4 / 2 ТЭ 0,5 В 3 – С Мощность - 0,6 кВт 0,5 кВт Число оборотов - 955 об /мин Для подключения асинхронных двигателей к сети трёхфазного переменного тока используют магнитный пускатель.

Определим максимальный ток потребляемый каждой из электродвигателей во время работы. При соединении обмоток двигателя звездой , ток потребляемый двигателем: I л * = I ф * = где S – полная мощность симметричной трёхфазной системы , В S 1 = 0,6 В ; S 2 = 0,5 В U ф – фазное напряжение. В случае соединения обмоток двигателя звездой : U ф1 * = U ф2 * = 220 В Следовательно токи , потребляемые двигателями в каждой из фаз при соединении обмоток звездой : I n1 * = I n1 * = = 2,7 А I n1 * = = 0,9 А = 1 А I n2 * = I n2 * = = 2,3 А I Ф1 * = = 0,8 А В случае соединения обмоток двигателя треугольником : где – линейное напряжение при соединении треугольником В . = 380 В Следовательно токи потребляемые каждым из двигателей при соединении его обмоток треугольником : = 0,8 А Приведённые расчёты показали , что максимальный ток потребляемый каждым из двигателей возникает в сети при соединении обмоток двигателя звездой.

Учитывая , что в момент запуска пусковой ток увеличивается в 5 – 6 раз возникает необходимость выбора магнитного пускателя с контактной группой расчитанной на максимально допустимый ток 5 – 6 А. Этим требованиям вполне удовлетворяет магнитный пускатель ПМА – 0100. Техническая характеристика магнитного пускателя ПМА – 0100 : U раб = 380 В ; I конт = 6,3 А ; S вкл = 40 В 4.4 СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ АВТОМАТИЧЕСКОЙ ЛИНИЕЙ ГАЛЬВАНИРОВАНИЯ РАСЧЁТ СТАБИЛИЗИРОВАННОГО ИСТОЧНИКА ПИТАНИЯ +5 В. В качестве источника питания выбираем стандартную схему ( трансформаторную ) с мостовой схемой выпрямления , с конденсатором в качестве сглаживающего фильтра и с компенсационным транзисторным стабилизатором на выходе. Расчёт выпрямителя Исходные данные : Номинальное выпрямленное напряжение : U 0 = 9 В Номинальный ток нагрузки : I 0 = 3 А Выходная мощность : P 0 = U 0 I 0 P 0 = 3 9 = 27 Вт Сопротивление нагрузки : R н = = 6 Ом Номинальное напряжение сети : U 1 = 220 В Относительное отклонение в сторону повышения : a max = a max = = 0,091 Относительное отклонение сети в сторону понижения a min = a min = = 0,091 Частота тока сети : f с = 50 Гц Определяем параметры диодов.

Амплитуда обратного напряжения : U обр . max = 1,57 U 0 ( 1 + a max ) ( 1 , ст . 323 ) U обр. max = 1,57 9 (1 + 0,091 ) = 15,4 В Среднее значение прямого тока : I пр . ср . = 0,5 I 0 ( 1 , ст . 323 ) I пр.ср. = 0,5 3 = 1,5 А Действующее значение тока : I пр . = 0,707 I 0 ( 1 , ст. 323 ) I пр. = 0,707 3 = 2,2 А По результатам расчётов выбираем по справочнику диоды с учётом того , что обратное напряжение U обр. max , приложенное к диоду , должно быть меньше максимального обратного напряжения для выбранного типа диода , а ток I пр.ср должен быть меньше предельно допустимого среднего значения тока , указанного в справочнике.

Исходя из выше перечисленных условий выбираем для выпрямителя диоды КД 202 Г с параметрами : I пр.ср. max = 4 А ( 3 , ст. 36 ) U обр. max = 200 В U пр.ср. = 1,5 В I пр.имп. = 3 А I обр. = 0,05 А Определяем сопротивление трансформатора R тр. , диода R пр. и по их значениям находим сопротивление фазы выпрямителя R ф . R тр. = ( 1 , ст. 36 ) где В – магнитная индукция , Тл ; j – средняя плотность тока в обмотке трансформатора , . Принимаем : В = 1,3 Тл ( 1 , c т. 325 , табл. 9.5 ) j = 3 ( 1 , ст. 325 , табл. 9.6 ) R тр. = = 0,44 Ом Определяем сопротивление фазы выпрямителя. R ф = R тр. + 2 R пр. где R пр. – сопротивление диода. R пр. = . ( 1 , ст. 322 ) R пр. = = 0,38 Ом Тогда R ф = 0,44 + 2 0,38 = 1,2 Ом ОПРЕДЕЛЯЕМ НАПРЯЖЕНИЕ ХОЛОСТОГО ХОДА. U 0 хх = U 0 + I 0 R тр . + U пр. N где N – число диодов , работающих одновременно. Для мостовой схемы , которая принимается N = 2 ( 1 , ст. 324 ) U 0 хх = 9 + 3 0,44 + 1,5 2 = 13,2 В Определяем параметры трансформатора , которые будут использоваться далее для его расчёта Напряжение вторичной обмотки : U 2 = 1,11 U 0 хх ( 1 , ст. 323 ) U 2 = 1,11 13,2 = 14,7 В Ток во вторичной обмотке трансформатора : I 2 = 1,2 I 0 ( 1 , ст . 323 ) I 2 = 1,2 3 = 3,6 А Ток в первичной обмотке трансформатора : I 1 = I 2 ( 1 , ст . 323 ) I 1 = 3,6 = 0,24 А Расчёт трансформатора.

Исходные данные для расчёта приведены выше : напряжение питающей сети : U 1 = 220 В ; напряжение вторичной обмотки : U 2 = 9 В ; ток во вторичной обмотке : I 2 = 3,6 А ; ток в первичной обмотке : I 1 = 0,24 А Определяем габаритную мощность трансформатора : S г = ( 1 , ст. 325 ) где - коэффициент полезного действия. = 0,8 ( 1 , ст. 325 ) S г = Вт Определяем произведение площадей поперечного сечения стержня и площадь окна. S ст. S ок. = ( 1 , ст. 325 ) где S кт – площадь поперечного сечения стержня магнитопровода,см 2 S ок – площадь окна , см 2 ; f c – частота питающей сети , Гц f c = 50 Гц В – магнитная индукция , Тл Принимаем В = 1,2 Тл ( 1 , ст. 326 ) j – плотность тока в проводах обмоток трансформатора , Принимаем j = 2,5 ( 1 , ст. 326 ) k м - коэффициент заполнения медью окна сердечника ; Принимаем k м = 0,37 ( 1 , ст. 326 ) k с – коэффициент заполнения сталью площади поперечного сечения стержня магнитопровода ; Принимаем k с = 0,91 ( 1 , ст. 326 ) - коэффициент полезного действия. S ст. S ок. = 60 см 4 ( 1 , ст. 325 ) По найденному произведению S ст. S ок выбираем из справочных таблиц магнитопровод у которого данное произведение больше или равно расчётному. Для нашего случая ближе всего по характеристикам находится магнитопровод ПЛ 16 ( 1 , ст. 132 ). Данные магнитопровода ПЛ 16 S ст. S ок. = 64 см 4 S ст. = 5,12 см 2 S ок. = 12,5 см 2 Определяем число витков первичной и вторичной обмоток трансформатора. W 1 = ( 1 , ст. 326 ) W 2 = ( 1 , ст. 326 ) где – относительное падение напряжения в обмотках , В . Принимаем : 1 = 5 % ( 1 , ст. 327 ) 2 = 4 % ( 1 , ст. 327 ) В – магнитная индукция , Тл ; S ст. – площадь стержня магнитопровода , см 2 . W 1 = = 1532 ( витков ) W 2 = = 68 ( витков ) Определяем диаметр проводов обмоток ( без учёта изоляции ( толщины )), мм 2 d n = ( 1 , ст. 326 ) диаметр проводов первичной обмотки , мм 2 d 1 = = 0,14 мм 2 диаметр проводов вторичной обмотки , мм 2 d 2 = = 1,2 мм 2 Для вторичной обмотки выбираем наиболее близкое значение диаметра проводов из стандартного ряда : d 2 = 1,3 мм 2 Расчёт стабилизатора напряжения блока питания + 5 В . Исходные данные : входное напряжение : U вх = 9 В ; изменение входного напряжения : U вх = 2 В ; максимальный ток нагрузки : I н max = 3,6 A ; выходное напряжение : U вых. = 5 В Плавная регулировка напряжения ( выходного ) в пределах от 4 В до 6 В. В качестве стабилизатора выбираем схему компенсационного транзисторного стабилизатора напряжения последовательного типа.

Стабилизатор состоит из регулирующего элемента( транзисторы ), усилителя постоянного тока , источника опорного напряжения , делителя напряжения и резисторов . Предусмотрена возможность регулировки выходного напряжения - для этого в цепь делителя включён переменный резистор.

Регулирующий элемент состоит из трёх транзисторов . Данное количество выбрано исходя из того , что ток нагрузки превышает 2А ( 1 , ст. 328 ). Стабилизатор выполнен на транзисторах структуры n = p = n . Определяем параметры и выбираем транзисторы . Транзистор VT 1 Определяем максимальный ток коллектора : I к max = 1,2 I н max ( 1 , ст. 329 ) I к max = 1,2 3,6 = 4,3 А Определяем максимальное напряжение коллектор – эмиттер : U к э max = U вх. + U вх. – U вых. ( 1 , ст. 329 ) U к э max = 9 + 2 – 5 = 6 В Определяем предельную рассеиваемую мощность коллектора : Р к = U к э max I к max ( 1 , ст. 329 ) Р к = 6 4,3 = 25,8 Вт По результатам расчётов выбираем из справочника транзистор VT 1 , удовлетворяющий условиям : U к э ,1 max U к э max I к 1 max I к max P к 1 P к Приведённым условиям удовлетворяет транзистор КТ 805 Б с параметрами : Р к = 30 Вт U к э max = 135 В I к max = 5 А h 2 1 э = 15 I к б 0 = 70 м А Транзистор VT 2 Максимальный ток коллектора : I к max = ( 1 , ст . 329 ) I к max = = 0,3 А Максимальное напряжение коллектор – эмиттер : U к э max = U вх. + U вх. – U вых. ( 1 , ст.329 ) U к э max = 9 + 2 – 5 = 6 В Предельная рассеиваемая мощность коллектора : P к = U к э max I к max P к = 6 0,3 = 1,8 Вт По результатам расчётов выбираем из справочника транзистор удовлетворяющий условиям , которые указаны в расчётах транзистора VT 1. Приведённым условиям удовлетворяет транзистор КТ 603 А с параметрами: P к = 2 Вт U к э max = 30 В I к max = 0,3 А h 2 1 э = 15 I к б 0 = 10 м А Транзистор VT 3 Максимальный ток коллектора : I к max = ( 1 , ст . 329 ) I к max = = 0,02 А Максимальное напряжение коллектор – эмиттер : U к э 3 max = U к э 2 max ( 1 , ст. 329 ) U к э 3 max = 6 В Предельная рассеиваемая мощность коллектора : Р к = U к э max I к max Р к = 6 0,02 = 0,12 Вт По результатам расчётов выбираем из справочника транзистор VT 3. Расчётным параметрам удовлетворяет транзистор КТ 315 А с параметрами : Р к max = 0,15 Вт U к э max = 25 В I к max = 0,1 А h 2 1 э = 20 I к б 0 = 10 м к А Транзистор VT 4 Максимальный ток коллектора : I к max = 5 10 -3 А ( 1 , ст. 329 ) Максимальное напряжение коллектор – эмиттер : U к э max = U вых. + U вых. – U V D 1 ( 1 , ст. 329 ) U к э max = 5 + 1 – 3 = 3 В Предельная рассеиваемая мощность коллектора : Р к max = I к max U к э max Р к max = 5 10 -3 3 = 1,5 10 -2 Вт По результатам расчётов выбираем из справочника транзистор VT 2. Расчётным параметрам удовлетворяет транзистор КТ 315 Ж с параметрами : Р к max = 100 мВт U к э max = 15 В I к max = 5 10 -2 А h 2 1 э = 30 Выбираем стабилитрон VD 1. Определяем напряжение стабилизации стабилитрона : U ст. = U вых. - U вых. – 2 ( 1 , ст. 329 ) U ст. = 5 – 1 – 2 = 3 В По расчитанному напряжению стабилизации выбираем в справочнике стабилитрон наиболее подходящий по параметрам КС 133 А с параметрами : U ст. ном. = 3,3 В I ст. ном. = 0,03 А Рассчитываем номиналы сопротивлений : R 1 = кОм ( 1 , ст. 329 ) R 1 = = 0,0225 кОм = 22,5 Ом Выбираем значение R 1 ближайшее из стандартного ряда R 1 =24 Ом R 2 = ( 1 , ст. 329 ) R 2 = = 175 Ом Выбираем ближайшее значение из стандартного ряда и принимаем R 2 = 180 Ом. R 3 + R 4 + R 5 = дел. ( 1 , ст. 329 ) дел. = ( 1 , ст. 329 ) дел. = = 833 Ом R 4 = ( 1 , ст. 329 ) R 4 = 146 Ом Выбираем номинал сопротивления из стандартного ряда : R 4 = 150 Ом R 5 = ( 1 , ст. 329 ) R 5 = = 458 Ом Принимаем для R 5 ближайшее значение из стандартного ряда R 5 = 470 Ом R 3 = R дел. - R 4 - R 5 ( 1 , ст. 329 ) R 3 = 833 – 150 – 470 = 213 Ом Принимаем значение R 3 ближайшее из стандартного ряда R 3 = 200 Ом R 6 = ( 1 , ст. 329 ) R 6 = = 71 Ом Из стандартного ряда принимаем : R 6 = 73 Ом R 7 = ( 1 , ст. 329 ) Выбираем значение R 7 ближайшее из стандартного ряда : R 7 = 510 Ом Определяем рассеиваемую мощность на сопротивлениях : P = P 1 = P 1 = = 1,4 Вт P 2 = P 2 = = 0,166 Вт Р 3 = I дел . 2 R 3 I дел. = I дел. = = 0,009 А Р 3 = 0,009 2 200 = 0,087 Вт Р 4 = I дел. 2 R 4 Р 4 = 0,009 2 150 = 0,073 Вт Р 5 = I дел. 2 R 5 Р 5 = 0,009 2 470 = 0,1 Вт Р 6 = Р 6 = = 0,34 Вт Р 7 = I к б 0 2 R 7 Р 7 = 0,01 2 510 = 0,051 Вт Мощность сопротивлений выбираем из стандартного ряда с номиналом большим , чем расчитанная рассеиваемая мощность. R 1 = 2 Вт R 6 = 0,5 Вт R 2 = 0,125 Вт R 3 = 0,125 Вт R 4 = 0,125 Вт R 5 = 0,125 Вт R 7 = 0,125 Вт По результатам вышеприведённых расчётов записываем параметры схемы стабилизатора. VT 1 – КТ 805 Б VT 2 – КТ 603 А VT 3 – КТ 315 А VT 4– КТ 315 Ж VD 1 – КС 133 А VD 2 – КД 202 Г VD 3 – КД 202 Г VD 4 – КД 202 Г VD 5 – КД 202 Г С 1 – 1000 мкФ ; 25 В R 1 – 24 Ом ; 2Вт R 2 – 180 Ом ; 0,125 Вт R 3 – 200 Ом ; 0,125 Вт R 4 – 150 Ом ; 0,125 Вт – переменный резистор. R 5 – 470 Ом ; 0,125 Вт R 6 – 73 Ом ; 0,5 Вт R 7 – 510 Ом ; 0,125 Вт Описание работы стабилизированного источника питания 5 В. Источник питания функционально состоит из понижающего трансформатора , выпрямителя и стабилизатора.

Переменное напряжение и вторичной обмотки трансформатора Тр 1 поступает на выпрямитель VD 2 VD 5. Выпрямитель выполнен на мостовой схеме , данная схема выпрямления из всех вариантов двухполупериодных выпрямителей обладает наилучшими технико – экономическими показателями. После выпрямления напряжения сглаживается конденсатор С1. Далее напряжение порядка 7 9 В поступает на стабилизатор , который автоматически поддерживает постоянство напряжения на нагрузке с заданной степенью точности. В нашем случае применён транзисторный стабилизатор напряжения компенсационного типа.

Стабилизатор состоит из регулирующего элемента ( VT 1 VT 3 ). Схемы сравнения ( VT 4 ) , источника опорного напряжения ( VD 1 , R 2 ) , делителя напряжения ( R 3 R 5 ) и резисторов ( R 6 , R 7 ) , обеспечивающих режим транзисторов ( VT 2 , VT 3 ). Предусмотрена возможность регулировки выходного напряжения , для этого в цепь делителя включён переменный резистор R 4. Работа стабилизатора : схема свравнения выполнена на транзисторе VT 4. Стабилитрон VD 1 фиксирует потенциал эмиттера VT 4. Потенциал базы зависит от тока с протекающего через R 3, R 4, R 5. С помощью переменного резистора R 4 выставляем точно , нужное напряжение +5 В. Если напряжение на нагрузке , например увеличилось , то это будет означать то , что ток через R 3 , R 4 , R 5 тоже увеличивается.

Следовательно , потенциал базы транзистора VT 4 станет более положительным по отношению к эмиттеру , чем был раньше.

Поэтому транзистор VT 4 приоткроется , потенциал базы транзистора VT 3 уменьшится.

Следовательно , транзистор VT 3 прикроется и соответственно прикроются транзисторы VT 2 и VT 1. В результате напряжение на эмиттере транзистора VT 1 уменьшится , а напряжение на нагрузке останится неизменным.

Аналогично стабилизатор будет работать и при уменьшении напряжения на нагрузке. 4.5 АЛГОРИТМ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ АВТОМАТИЧЕСКОЙ ЛИНИЕЙ ГАЛЬВАНИРОВАНИЯ Алгоритм программы работы системы управления автоматической линии гальванирования построен на основе требования опроса датчиков положения , расположенных на пути следования автооператора и в зависимости от их состояния выдачи соответствующей команды.

Алгоритм работы системы управления автоматической линии гальванирования приведён на чертеже.

Данный алгоритм в режиме отработки цикла осуществляет опрос состояния датчиков положения автооператора. При срабатывании соответствующего датчика алгоритм осуществляет подачу соответствующей команды на выполнение соответствующей технологической операции , после окончания которой продолжается отработка цикла , пока не закончится время работы линии или не закончится технологический процесс предварительной обработки деталей. В этом случае алгоритм осуществляет переход к началу технологического процесса. 5.9. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ. Системы управления автоматической гальванической линией с применением управляющих вычислительных машин.

Системы управления автоматической гальванической линией с применением управляющих вычислительных машин являются последним достижением в области систем управления автоматической гальванической линией. Такие системы предназначены как для решения всех задач управления , выполняемых обычными средствами управления , так и для решения оптимизационных задач , а также задач , связанных с выполнением расчётов и логических операций.

Применение управляющих вычислительных машин позволяет решить вопрос об автоматизации гальванических цехов с мелкосерийным характером производства при большой номенклатуре партий деталей.

Особенно большое развитие эти системы должны получить при создании гибкого автоматизированного производства гальванопокрытий ( ГАП – Г ). Требования к системе управления гальванопокрытий , разработанные комиссией по автоматизации гальванического производства , в рамках общих требований к оборудованию единой государственной системы гибкого автоматизированного производства гальванопокрытий ЕГС ГАП – Г предусматриваются все контролирующие и управляющие функции в ГАП – Г выполнять пятью подсистемами управления : подготовкой производства ; транспортно – складским комплексом ; нанесением покрытий ; очистными сооружениями ; оперативного управления цехом.

Цепочка технологических операций , разбивка их по подсистемам управления и связи между подсистемами показаны на рисунке 1. Система управления выполняется по принципу децентрализованной распределённой системы и имеет три уровня управления.

Независимо от подчинённости элементной базы внутри гальванической линии на механических узлах , все уровни гальванической линии передают информацию через крейты контроллера « TOY О PUC - L » , и так же получают от него сигналы на управление исполнительными элементами , в том числе управления транспортно – складским комплексом , гальваническими линиями и очистными сооружениями.

Подсистема управления транспортно – складским комплексом обслуживает технологическую цепочку от входа деталей в цех до гальванических линий.

Подсистема в общем виде содержит две самостоятельные части : управление транспортно – накопительными устройствами и управление складом.

Подсистема управления транспортно – накопительными устройствами выполняет следующие функции : входной контроль деталей , поступающих в цех ; управление синхронной подачей подвесок , деталей штанг и дополнительной оснасткой на монтажные моста ; управление подачей подвесок с деталями на линию в соответствии с темпом загрузки линии ; обеспечение монтажников и операторов необходимой для эксплуатации системы информацией ; выходной контроль деталей.

Подсистема управления складом выполняет следующие функции : создание и эксплуатация банка данных по деталям и оснастке ; формирование входных и выходных документов ; управление кранами – штабелерами автоматизированного склада ; диагностирование системы управления и технологического оборудования.

Подсистема управления подготовкой производства решает задачи подготовки технологического оборудования , поверхности деталей , технологической документации и выполняет следующие функции : управление подготовкой поверхности деталей под покрытие ; управление централизованным приготовлением и раздачей электролитов и корректирующих растворов ; формирование сменно – суточного задания ( для каждой гальванической линии ). Подсистема оперативного управления цехом выполняет следующие функции : учёт хода производственного процесса за смену , сутки , месяц ; выдачу справочной информации по запросу ; выдачу учётно – отчётных документов ; учёт баланса деталей по цеху ; учёт отклонений от плановых заданий ; связь с системами высшего уровня ( АСУ ). Подсистема управления очистными сооружениями выполняет следующие функции : контроль за составом сбрасываемых вод ; изменения уставок на локальных системах управления ; учёт прихода и расхода материалов и химикатов ; выдачу по запросу нормативных материалов ; составление ведомости дефицита материалов и химикатов ; прогнозирование возможности обеспечения принятия стоков при формировании сменно – суточных планов ; диагностирование состояния системы управления и оборудования.

Подсистема управления гальваническими линиями обеспечивает управление автоматическими линиями нанесения покрытий и выполняет следующие функции : управление транспортированием деталей по линии ; управление током в электролитических ваннах ; контроль и управление коррекцией электролитов ; контроль и регулирование температуры , уровня, расхода воды; оптимизацию параметров процесса ; диагностирование технической неисправности работы системы управления и оборудования.

Экономическая эффективность внедрения гибких автоматизированных гальванических линий определяется на основании “ Методики ( основные положения ) определения экономической эффективности использования в народном хозяйстве новой техники , изобретений и рационализаторских предложений ”. Согласно методике экономическая эффективность автоматизированной гальванической линии определяется для экономического обоснования выбора наилучшего варианта создания и внедрения автоматизированной гальванической линии и расчёта фактической экономической эффективности внедрения автоматизированной гальванической линии.

Решение о целесообразности создания и внедрения автоматизированных гальванических линий должно приниматься на основе экономического эффекта , определяемого исходя из годового объёма гальванического производства линий в расчётном году ( годового экономического эффекта ). Определение годового экономического эффекта основывается на сопоставлении приведённых затрат базового и нового вариантов новой техники.

Сопоставимость вариантов. При определении годового экономического эффекта должна быть обеспечена сопоставимость сравниваемых вариантов по следующим параметрам : объёму продукции ; качественным параметрам ; фактору времени ( лаг времени ) ; социальным факторам производства и использования продукции ; методам исчисления показателей. Для сопоставимости вариантов по объёму производимой продукции расчёты экономической эффективности проводятся на одинаковую программу по покрываемой поверхности . Так как на автоматизированной линии качество покрываемой поверхности значительно выше , чем при ручной обработке или на механизированной линии , для сопоставимости вариантов по качественным параметрам базовый вариант следует дополнить операциями ,применение которых устранит эти различия.Кроме того , привести сопоставимые варианты к тождественному качеству можно в сфере эксплуатации с помощью коэффициентов , получаемых путём сравнения долговечности покрытия. Для сопоставимости вариантов по социальным условиям ( охрана труда , техника безопасности и т. д . ) следует в базовом варианте учесть дополнительные капитальные и текущие затраты , которые могут обеспечить те же социальные условия , что и применение автоматизированной линии. При расчёте годового экономического эффекта от внедрения автоматизированной гальванической линии необходимо учитывать фактор времени в том случае , когда капитальные вложения осуществляются в течение ряда лет , а также когда текущие издержки и результаты производства вследствии изменения режима работы автоматизированной гальванической линии существенно меняются по годам эксплуатации. При проектировании гибких автоматизированных гальванических линий необходимо выполнить оценку трудоёмкости вариантов автоматизированного производства с учётом мероприятий по защите окружающей среды. При этом базовый вариант следует привести в сопоставимый вид по показателям производительности и качества выпускаемой продукции.

Другими словами , при экономических расчётах необходимо также учитывать полноту выполнения технологических процессов в сравниваемых вариантах.

Особое внимание следует обратить на расчёт затрат водоиспользования. В условиях возрастающих требований к охране окружающей среды и рациональному использованию природных ресурсов следует ожидать ужесточения норм расхода воды и резкого повышения цен на сверхнормативный расход ресурсов. 5. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 5.1. ОБОСНОВАНИЕ ВЫБРАННОГО ВАРИАНТА Потребность в значительном росте производства продукции машиностроения , повышении качества выпускаемой продукции , сокращения материально – энергетических ресурсов при изготовлении изделий диктует необходимость обеспечить надёжную работу линии гальванирования.

Предлагаемый вариант имеет возможность перепрограммироваться , что даёт возможность изменять режимы работы линии для улучшения качества продукции под покрытие.

Производится автоматический контроль температуры в ваннах , тем самым экономя пар для технологических целей.

Контроль всех технологических условий и технологического процесса осуществляет программируемый японский контроллер « TOY О PUC – L » , а в случае неисправности передаёт информацию оператору и тем самым облегчая работу , улучшая условия труда и снижение себестоимости продукции. 5.2. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ ТАБЛИЦА 1.

НАИМЕНОВАНИЕ ИСХОДНЫХ ДАННЫХ	ОБОЗНАЧЕ-НИЕ.	РАЗМЕРНОСТЬ	ВЕЛИЧИНА ПО ВАРИАНТАМ
1	2
- 1 -	- 2 -	- 3 -	- 4 -	- 5 -
1. Тип или модель оборудования. 2. Затраты на проектирование. 3. Балансовая стоимость единицы оборудования. 4. Стоимость программируемого контроллера « TOYOPUC – L ». 5. Количество контроллеров. 6. Площадь занимаемая линией. 7. Покупные изделия (диоды , резисторы и т.д.). 8. Коэффициент учитывающий дополнительную площадь. 9. Стоимость 1 м 2 производственной площади. - 1 - 10.Стоимость 1 м 2 служебно – бытовых помещений. 11.Количество занятых операторов. 12.Амортизационные отчисления оборудования. 13.Амортизационные отчисления производственных и служебно – бытовых помещений. 14.Площадь служебно – бытовых помещений , приходящаяся на 1 работника. 15.Установленная мощность электро-двигателя. 16.Категория ремонтной сложности основной части оборудования механическая часть электрическая часть 17.Затраты на все виды ППР и межремонтный цикл основной части оборудования : механическая часть электрическая часть. - 1 - 18. Стоимость содержания 1 м 2 площади производственного помещения. 19.Годовая программа. 20. Стоимость содержания 1 м 2 площади служебно – бытовых помещений. 21. Стоимость 1 кВт – ч электроэнергии. 22. Коэффициент , учитывающий транспортно – заготовительные расходы и пуско – наладочные работы. 23. Коэффициент загрузки оборудования. 24. Коэффициент , учитывающий использование электро-двигателя : по мощности по времени. 25. Эффективный годовой фонд времени работы оборудования. - 1 - 26. Коэффициент , учитывающий потери в сети. 27. Коэффициент полезного действия линии. 28. Норма штучного времени на изделие. 29. Часовая тарифная ставка операторов. 30.Коэффициенты , учитывающие величину : - доплат к тарифному фонду ; - дополнительной зарплаты ; - отчислений на социальное страхование ; - выполнение норм. 31.Цена пара. 32.Часовой расход пара. - 1 - 33.Норма народно – хозяйственной эффективности дополнительных капитальных вложений. 34.Число часов между двумя смежными капитальными ремонтами оборудования. 35.Коэффициенты учитывающие : - тип производства ; - материал детали ; - условия эксплуатации оборудования ; - массу оборудования; - затраты на ремонт электрической части оборудования.	- С кп Ц об Ц Р п S Ц пок. Ц пл. - 2 - Ц пл.б. Р о N а1 N а2 S б N Н м Н э R м R э - 2 - Н пл. / Q г Н пл. Ц э k м k вр Ф об - 2 - У t шт С rm k дт k дз k сс k в Ц п q п - 2 - Е А рц 1 2 3 4 k э	- руб. руб. руб. шт. м 2 руб. - руб. - 3 - руб. чел. % % кВт ед. ед. руб. руб. - 3 - шт - - - - час - 3 - - - - - - - - 3 - - - - - -	Гальваническая - 240000 - - 51 1,5 1000 - 4 - 1400 6 10 9,1 7 5,5 10 15 750 500 - 4 - 100 51000000 200 0,24 1,1 0,85 0,8 0,7 5465 - 4 - 1,05 0,95 0,0001071 2,23 1,30 1,09 1,39 1,1 8,25 273 - 4 - 0,15 24000 1 0,85 1 1 1,3	линия. расчёт 2214,32 расчёт 361879,49 6000 1 51 2000 1,5 1000 - 5 - 1400 6 10 9,1 7 5,5 10 15 750 500 - 5 - 100 51000000 200 0,24 1,1 0,85 0,8 0,7 5465 - 5 - 1,05 0,95 0,0001070 2,23 1,30 1,09 1,39 1,1 8,25 расчёт - 5 - 0,15 24000 1 0,85 1 1 1,3

Нормативная прибыль определяется на основе утверждённых по соответствующим группам продукции нормативов рентабельности к себестоимости за вычетом стоимости использованных сырья , топлива , энергии , материалов , полуфабрикатов и комплектующих изделий ; НДС – налог на добавленную стоимость ; С кп – величина затрат на конструкторскую подготовку. Ц = 272473,62 + 27247,36 + 59944,19 + 2214,32 = 361879,49 руб. 5.5. РАСЧЁТ ЕДИНОВРЕМЕННЫХ ВЛОЖЕНИЙ 5.5.1. ЗАТРАТЫ НА ОСНОВНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ В качестве базового принимается оборудование действующего предприятия , при расчёте К об1 принимается балансовая стоимость конкретной модели базового оборудования. По базовому варианту : К об1 = 240000 руб В качестве предлагаемого принимается цена на новое оборудование. По предлагаемому варианту : К об2 = 361879,49 руб 5.5.2. СТОИМОСТЬ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПЛОЩАДИ К зд = пл ( S i + S у i ) P ni ( 9 , ст. 18 ) где Ц пл – стоимость 1 м 2 площади цеха , руб. ; S i – площадь занимаемая оборудованием i – ой модели , м 2 ; S у i - площадь занимаемая выносными вспомогательными устройствами к i – ой модели , м 2 ; P ni – принятое количество основного оборудования i – ой модели , шт. ; - коэффициент , учитывающий дополнительную площадь ; n – количество моделей оборудования. По базовому варианту : К зд1 = 51 1,5 1000 = 76500 руб По предлагаемому варианту : К зд2 = 51 1,5 1000 = 76500 руб 5.5.3. СТОИМОСТЬ СЛУЖЕБНО – БЫТОВЫХ ПОМЕЩЕНИЙ К сл = Ц пл. б S б Р ( 9 , ст. 18 ) где Ц пл. б – стоимость 1 м 2 служебно – бытовых помещений , руб ; S б – площадь служебно – бытовых помещений , приходящихся на одного работника , ; Р – численность занятых , чел. По базовому варианту : К сл1 = 1400 6 7 = 58800 руб По предлагаемому варианту : К сл2 = 1400 6 7 = 58800 руб 5.5.4. ЕДИНОВРЕМЕННЫЕ ВЛОЖЕНИЯ К = К об + К зд + К сл где К об – затраты на основное оборудование , руб ; К зд – стоимость производственной площади , руб ; К сл – стоимость служебно – бытовых помещений , руб . По базовому варианту : К 1 = 240000 + 76500 + 58800 = 375300 руб По предлагаемому варианту : К 2 = 361879,49 + 76500 + 58800 = 497179,49 руб 5.5.5. Удельные капитальные вложения К уд = где К – единовременные капитальные вложения руб ; Q г – годовая программа , По базовому варианту : К уд1 = = 0,0073588 руб/ед/г По предлагаемому варианту : К уд2 = = 0,0097486 руб/ед/г 5.6. РАСЧЁТ СЕБЕСТОИМОСТИ ПО ИЗМЕНЯЮЩИМСЯ СТАТЬЯМ ЗАТРАТ ( ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СЕБЕСТОИМОСТЬ ) 5.6.1. ЗАРАБОТНАЯ ПЛАТА ОСНОВНЫХ РАБОЧИХ С ОТЧИСЛЕНИЯМИ НА СОЦИАЛЬНОЕ СТРАХОВАНИЕ. С зо = rm k дт k дз k сс t шт i ( 10 , ст.19 ) где С rm – часовая тарифная ставка основных рабочих , ; k дт – коэффициент , учитывающий величину : доплата к тарифному фонду ; k дз – коэффициент , учитывающий величину : дополнительной зарплаты ; k сс – коэффициент , учитывающий величину : отчислений на социальное страхование ; t шт i – норма штучного времени на изделие , . По базовому варианту : С зо1 =2,23 1,3 1,09 1,39 0,0001071 = 0,0004704 По предлагаемому варианту : С зо2 = 2,23 1,3 1,09 1,39 0,0001070 = 0,0004699 5.6.2. РАСЧЁТ АМОРТИЗАЦИОННЫХ ОТЧИСЛЕНИЙ ОБОРУДОВАНИЯ И ПЛОЩАДЕЙ С а = ( 10 , ст. 19 ) где Ц i – стоимость i – го вида оборудования или площадей , имеющих различные нормативы амортизационных отчислений , руб ; N а i – норматив амортизационных отчислений по i – му виду оборудования или площадей , % ; q – число видов оборудования или площадей , имеющих различные нормы амортизационных отчислений ; Q – годовая программа , По базовому варианту : С а1 = = 0,0006770 По предлагаемому варианту : С а2 = = 0,0009509 5.6.3. РАСЧЁТ ЗАТРАТ НА ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ И ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ С р = ( 10 , ст. 19 ) где Н м i – годовой норматив затрат на единицу ремонтной сложности механической части i – го оборудования , ; R м i – количество единиц ремонтной сложности механической части оборудования , ед ; H э i - годовой норматив затрат на единицу ремонтной сложности электрической части i – го оборудования , ; R э i - количество единиц ремонтной сложности электрической части оборудования , ед ; k э i – затраты на ремонт электрической части оборудования ; t шт – норма штучного времени на изделие , ; А рц – число часов между двумя смежными капитальными ремонтами оборудования ; 1 – коэффициент учитывающий тип производства ; 2 – коэффициент учитывающий материал детали ; 3 – коэффициент учитывающий условия эксплуатации оборудования ; 4 – коэффициент учитывающий массу оборудования ; r – количество основного и вспомогательного оборудования . По базовому варианту : С р1 = По предлагаемому варианту : С р2 = 5.6.4. РАСЧЁТ ЗАТРАТ НА СОДЕРЖАНИЕ ПОМЕЩЕНИЙ , ЗАНЯТЫХ ОБОРУДОВАНИЕМ И СЛУЖЕБНО – БЫТОВЫМИ ПОМЕЩЕНИЯМИ С п = ( 9 , ст. 22 ) где Н пл – стоимость содержания 1 м 2 площади цеха , руб ; S – площадь , занимаемая оборудованием по габаритам , м 2 ; S у - площадь , занимаемая выносными вспомогательными устройствами , м 2 ; - коэффициент , учитывающий дополнительную площадь ; Р n – количество основного и вспомогательного оборудования ; Н / пл – стоимость содержания 1 м 2 служебно – бытовых помещений , руб ; S б – площадь служебно – бытовых помещений , приходящаяся на 1 работника , ; Р – численность работников , чел ; Q г – годовая программа , По базовому варианту : С п1 = По предлагаемому варианту : С п2 = 5.6.5. РАСЧЁТ ЗАТРАТ НА СИЛОВУЮ ЭЛЕКТРОЭНЕРГИЮ С э = ( 10 , ст. 19 ) где Ц э – стоимость 1 кВт – ч электроэнергии , ; N – установленная мощность электродвигателя , кВт ; k м – коэффициент , учитывающий использование электро – двигателей по мощности ; k вр – коэффициент , учитывающий использование электро – двигателей по времени ; ; У – коэффициент , учитывающий потери в сети ; - коэффициент полезного действия двигателей ; k в – коэффициент , учитывающий выполнения норм. По базовому варианту : С э1 = По предлагаемому варианту : С э2 = 5.6.6. Прочие цеховые расходы С пр = ( 0,5 0,6 ) С зо где С зо – заработная плата рабочих с отчислениями на социальное страхование , По базовому варианту : С пр1 = 0,5 0,0001071 = 0,0002352 По предлагаемому варианту : С пр2 = 0,5 0,0001070 = 0,0002349 5.6.7. РАСЧЁТ ЗАТРАТ НА ПАР ДЛЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ЦЕЛЕЙ По базовому варианту : 273 кг в час , Затраты пара по базовому варианту в год : С пар1 = q n Ф об Ц п где q n – часовой расход пара , ; Ф об – эффективный годовой фонд времени работы оборудования , час Ц п – цена пара , . С г пар1 = 273 5465 8,25 = 56808675 Тогда затраты пара по базовому варианту на единицу детали : С пар1 = где С г пар1 – цена затрат пара в год , руб ; Q г – годовая программа , С пар1 = По предлагаемому варианту : расход пара на разогрев изделий : Д = ( 8 , ст. 109 ) где r – теплота парообразования , ; x – принятая степень сухости пара . количество теплоты : Q = c ( t 2 – t 1 ) где с – удельная теплоёмкость материала изделий , ; - производительность по массе , ; t 1 – начальная температура , К ; t 2 – конечная температура , К . тогда Д = = k n где с – удельная теплоёмкость материала изделий , ; – производительность по массе , ; t 1 – начальная температура , К ; t 2 – конечная температура , К ; r – теплота парообразования r = 2171 10 3 х – принятая степень сухости пара х = 0,95 где k n = 0,0108 ( 8 , ст. 114 ) = 1350 Д = 0,0108 1350 = 14,58 Для промывочных ванн : Д // р = Д р + Д в где Д р – рабочий режим , Д в = ( 8 , ст. 114 ) где Q в – расход теплоты на нагрев вновь поступающей воды ; r – теплота парообразования ; х – принятая степень сухости пара . Расход теплоты на нагрев вновь поступающей воды : Q в = где – расход воды на промывку , ; с – теплоёмкость воды , ; плотность воды , ; - разность между начальной и конечной температурой . Д в = где – расход воды на промывку , ; с – теплоёмкость воды , ; плотность воды , ; - разность между начальной и конечной температурой ; r – теплота парообразования ; х – принятая степень сухости пара . = 0,19 Коэффициент n = выбирается в зависимости от рабочей температуры в ванне. n = 132 Средний расход пара ( ) , обусловленный перемешиванием раствора сжатым воздухом Д р / = 5,0 Расход пара в каждой ванне по режимам выбираем по таблице 1.22 ( 8 , ст. 111 ). Разогрев происходит за 2 часа.

Таблица 2.

СТАТЬИ ЗАТРАТ	РАЗМЕРНОСТЬ	ВЕЛИЧИНА ПО ВАРИАНТАМ	ИЗМЕ-ИЕ «+»-УВЕЛ. «-»-УМЕН.
1	2
Заработная плата основная и допол. С з Амортизационные отчисления оборудован. и площ. С а Текущий ремонт и обслуживание обор. С р Содержание производственных помещений и служебно-бытовых помещений С п Силовая электро-энергия С э Прочие цеховые расходы С пр Пар для технологич. целей С пар		0,0004704 0,0006770 0,0001023 0,0003147 0,6313263 0,0002352 1,1138955	0,0004699 0,0009509 0,0001022 0,0003147 0,6313263 0,0002349 1,1110071	« - » « + » « - » « – » « – »

НАИМЕНОВАНИЕ ПОКАЗАТЕЛЕЙ.	РАЗ-МЕР-НОСТЬ	ВЕЛИЧИНА ПО ВАРИАНТАМ.
1	2
Годовая программа. Часовая производительность. Трудоёмкость конструкторской подготовки. Затраты на конструкторскую подготовку. Цена оборудования. Затраты на пар для технологических целей. Годовой экономический эффект.	руб руб	51000000 9332 - - 240000 56808675 -	51000000 9345 365,4 2214,32 361879,49 56651363 128469

Предлагаемый вариант : увеличивает производственную программу ; повышает уровень автоматизации ; а так же экономит расход дорогостоящего пара для технологических целей , что позволяет получить экономию от внедрения. 6. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА. 6.1.АНАЛИЗ ОПАСНЫХ И ВРЕДНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ФАКТОРОВ. При эксплуатации автоматической линии гальванирования возникают следующие опасные и вредные факторы согласно ССБТ 12.0.003.-74 « Опасные и вредные производственные факторы » : - наличие вращающихся и подвижных частей оборудования , передвигающихся заготовок ; - повышенное значение напряжения в электрической сети ; - повышенный уровень шума на рабочем месте ; - повышенная запылённость воздуха рабочей зоны ; - повышенный уровень вибрации ; - повышенная влажность воздуха ; - недостаточная освещённость рабочей зоны ; - повышенная или пониженная температура ; - повышенная или пониженная подвижность воздуха в рабочей зоне. 6.2. БЕЗОПАСНОСТЬ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ОБОРУДОВАНИЯ. Для обеспечения безопасности при работе на линии гальванирования должны быть выполнены следующие требования ССБТ ГОСТ 12.2.003-91 « Оборудование производственное . Общие требования безопасности » и ССБТ ГОСТ 12.2.072-82 « Роботы промышленные.

Роботизированные технологические комплексы и участки. Общие требования безопасности » : - при работе на линии гальванирования рабочие обязаны выполнять инструкцию по технике безопасности для работающих , занятых при защитных покрытиях металла гальваническим и химическим методом ; - к работе на линии допускаются лица обученные правилам эксплуатации.

Посторонние лица к управлению линией не допускаются ; - перед началом работы на линии необходимо включить вытяжную вентиляцию ; - установка и снятие корзин с кассет разрешается : или при остановившемся автооператоре , или при движении его в сторону от оператора производящего установку или съём корзин ; - перед передачей кассеты на демонтажную стойку нахождение оператора в зонах загрузки и разгрузки не допускается ; - не разрешается ремонт на ваннах , поправка корзин на кассетах при движущемся автооператоре. Не разрешается перегибаться через рельсовый путь при движении автооператора ; - не разрешается перемещение обслуживающего персонала на автооператоре при ремонтных работах ; - корзины для изделий должны быть прочными ;без разрушений сварных швов и болтовых соединений ; - при ручном режиме не допускается опускание кассеты на занятую позицию ; - запрещается загромождать рабочие места пустой тарой , заготовками и готовыми изделиями ; - не допускается переполнение ванн активации , никелирование , хромирование и обезжиривания выше допускаемого уровня ; - клино – ременная передача ограждена защитным кожухом ; - автооператор окрашен чередующимися полосами чёрного и жёлтого цвета согласно ССБТ ГОСТ 12.4.029-76 ; - автооператор можно запустить вперёд или назад только в крайних : верхнем или нижнем положении грузозахватов ; - невозможно адресовать автооператор с грузом , ( т. е. в верхнем положении ) на занятую позицию ; - при ошибочном запуске автооператора в противоположную сторону он достигает конечных выключателей , тем самым осуществляя аварийный останов автооператора ; - защита электродвигателей от токов коротких замыканий и перегрузок предусмотрен автоматический выключатель ; - между ваннами установлены бортовые отсосы для удаления вредных газовых примесей с зеркала электролитов ; - площадки обслуживания расположены вдоль линии ; - предусмотрены сливные трубопроводы для периодических и непрерывных сбросов воды и электролитов подведённых к заводским очистным сооружениям ; - сопротивление изоляции электропроводки должно быть не менее 10000 Ом на 1 Вольт рабочего напряжения ; - коммуникации линии расположены под площадкой обслуживания с боку линии ванн ; - невозможно опустить или поднять грузозахват во время движения автооператора. 6.3. МЕТЕОРОЛОГИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ. Поддержание определённой температуры , относительной влажности воздуха и скорости движения в рабочей зоне необходимо для создания высокопроизводительных , безопасных и здоровых условий труда.

Согласно ССБТ ГОСТ 12.1.005-88 « Санитарно – гигиенические требования к воздуху рабочей зоны » работа на линии относится к физической работе средней тяжести ( категория 2а ). Помещение , где расположена автоматическая линия относится к категории цехов электро – химических покрытий.

Метеорологические условия рабочей зоны должны быть следующими : Таблица 1.

Электрооборудование подключается к трёхфазной сети переменного тока с изолированной нейтралью напряжения 380 В и частотой 50 Гц.

Основные меры защиты от поражения электрическим током согласно требованиям « Правил устройства электроустановок » включают в себя : - все токоведущие части оборудования и приборов имеют надёжную и прочную изоляцию , сопротивление которой не менее 1 Мом ; - для защиты изоляции от механических и других повреждений предусмотрена укладка проводов в металлических трубах ; - автоматическая линия и системы управления подсоединены к системам защитного заземления по ССБТ ГОСТ12.1.030-81 « Электробезопасность ,защитное заземление,зануление »; - металлические части электрооборудования имеют защитное зануление ; - для электрической сети управления применяется малое напряжение 5 В и 24 В ; - аппаратура управления монтируется на панелях силового шкафа , доступ к которой закрыт дверцами со специальными замками ; - на боковой стороне электрошкафа установлен автоматический выключатель для подключения и отключения линии от питающей сети и имеется сигнальная лампа с линзой белого цвета , показывающая включенное состояние вводного выключателя ; - имеется блокировка , осуществляющая отключение вводного автомата при открывании дверей электрошкафа ; - на наружной поверхности электрошкафа имеется знак « Электрическая безопасность » по ССБТ ГОСТ 12.4.026-76 ; указывающий на опасность поражения электрическим током. Расчёт защитного заземления.

Согласно ПУЭ допустимое сопротивление заземляющего устройства R доп = 40 Ом.

Выбираем вертикальный заземлитель из стальной трубы : диаметр трубы : d = 40 мм длина трубы : L = 2,5 м глубина заложения трубы : H = 0,7 м Соединительная полоса : 5 х 20 мм Н = 0,7 м а = 3 м Удельное сопротивление грунта по таблице 8.1 = 150 Ом м Сопротивление одиночного заземлителя : R = Ом R = = 23,6 Ом R > R доп , поэтому определяем число заземлителей : n / = n / = = 6 шт Определяем коэффициент использования вертикальных заземлителей по таблице 8.2 при размещении заземлителей по контуру: Уточняем число заземлителей : n = n = = 8 шт Сопротивление соединительной полосы : R пол = где L пол = 1,05 а n L пол = 1,05 3 8 = 25,2 м R пол = = 10,8 Ом Коэффициент использования соединительной полосы по таблице 8.7 = 0,79 Сопротивление заземляющего устройства : R общ = Ом R общ = = 3,05 Ом R общ R доп , следовательно рассчитанное заземляющее устройство удовлетворяет требованиям ПУЭ. 6.5. МЕРОПРИЯТИЯ ПО СНИЖЕНИЮ ВИБРАЦИИ И ШУМА. Источниками вибрации и шума являются работающие электродвигатели , вращающиеся детали узлов и механизмов , автооператор. Вид вибрации – общая , технологическая.

Допустимые значения вибрации на рабочем месте в соответствии с требованиями ССБТ ГОСТ 112.1.012 – 90 « Вибрация . Общие требования безопасности ». Таблица 2.

Вид вибра-ции	Направле-ние , по которому нормирует. вибрация.	Среднеквадратичное значение вибро скорости м/с 10 -2
Логарифмические уровни виброскорости дБ,в октавных полосах со среднегеометрическими частотами , Гц
1	2	4	8	16	31,5	63	125
Технологичес-кая.	Вертикаль-ное по оси Z .	-							-

Естественное и искусственное освещение ». Наименьший размер объекта различение от 0,1 до 0,5 мм . Разряд зрительной работы 4 , контраст объекта различения с фоном – средний , освещённость при комбинированном освещении – 600 лк , при общем освещении – 400 лк. Для освещения применяются газоразрядные лампы ЛБ 80-4. 6.7. БЕЗОПАСНОСТЬ ТРУДА ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ ГРУЗОПОДЪЁМНЫХ СРЕДСТВ. К работе с грузоподъёмными средствами допускаются только специально обученный и прошедший специальный инструктаж персонал. В проектируемом объекте для монтажа и демонтажа предусмотрены специальные устройства , для строповки – крюки. 6.8. ПОЖАРНАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ. Помещение , в котором установлена автоматическая линия гальванирования , по пожарной безопасности относится к категории Д по ОНТП – 24 – 86 « Общесоюзные нормы технологического проектирования ». В помещении цеха , где расположена линия , предусмотрена система пожарной защиты и организованы мероприятия по обеспечению пожарной безопасности в соответствии с ССБТ ГОСТ 12.1.004-76 « Пожарная безопасность. Общие требования. ». Необходимые мероприятия по противопожарной безопасности : - в электрической схеме предусмотрены автоматические выключатели , которые предохраняют электрооборудование от токов короткого замыкания ; - обтирочный материал хранится в специальных металлических ящиках ; - в цехе имеются пожарные щиты с набором лопат , ломов , багров , вёдер и огнетушителей ОХП-10 , ОУ-8 , ящики с песком ; - в цехе имеются пожарные рукава для тушения водой. 6.9. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ. В цехе , где эксплуатируется линия , внедрены следующие мероприятия по исключению загрязнения окружающей среды вредными отходами : - удаление вредных газовых смесей с зеркала электролитов используют вытяжную вентиляцию со специальными фильтрами ; - сливные трубопроводы подключены к заводским очистным сооружениям ; - для линии гальванирования используется техническая вода ; - все применяемые электролиты хранятся в специальных герметично закрытых ёмкостях специально для этого предназначенных. ЗАКЛЮЧЕНИЕ В дипломном проекте разработана новая система управления автоматической линией гальванирования на базе программируемого японского контроллера « TOYOPUC - L ». Разработана схема электрическая принципиальная системы управления автоматической линией гальванирования блока опроса датчиков положения.

Разработан алгоритм системы управления автоматической линией гальванирования. Были выполнены расчёты : червячного редуктора горизонтального перемещения автооператора , клино-ременной передачи , выбор электродвигателя передвижения автооператора , расхода пара для технологических целей. В организационно – экономической части произведён расчёт затрат на внедрение и конструирование автоматической линией гальванирования , определена цена новой конструкции , рассчитаны технико – экономические показатели и доказана экономическая эффективность применения предлагаемого варианта автоматической линии гальванирования. В разделе безопасность и экологичность проекта отражены вопросы охраны труда , техники безопасности и экологичности применительно к эксплуатации данной автоматической линии гальванирования. ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ ИСТОЧНИКИ 1. « Микропроцессоры.

Справочное пособие для разработчиков судовой РЭА ». Под редакцией Овечкина Ю. А. – Ленинград « Судостроение » 1987 г. 2. Дунаев П. Ф. , Леликов О. П. « Детали машин . Курсовое проектирование ». Учебное пособие для машиностроительных специальностей. – Москва « Высшая школа » 1984 г. 3. Вернер В. Д. , Воробьёв Н. В. и др. « Микропроцессоры ». В 3-х книгах.

Учебное пособие для вузов. – Москва « Высшая школа » 1986 г. 4. Руденко Н. Ф. , Александров М. П. , Лысяков А. Г. « Курсовое проектирование грузоподъёмных машин » - Москва « Машиностроение » 1971 г. 5. Анурьев В. И. , « Справочник конструктора – машиностроителя ». Книга – 2. – Москва « Машиностроение » 1973 г. 6. « Автооператор ». Паспорт 1981 г. 7. Левитан Ю. В. , Обморнов В. П. , Васильев В. И. , « Червячные редукторы.

Справочник. » - Ленинград « Машиностроение »1985 г. 8. « Оборудование цехов электрохимических покрытий ». Справочник. Под редакцией Вячеславова П. М. – Ленинград « Машиностроение » 1987 г. 9. «Методы определения экономического эффекта ГПС ». Ленинград 1987 г. 10. Методические указания. « Организационно – экономические расчёты в машиностроении ». Горький. 1986 г. 11. « Нормативы и справочные материалы ». Горький. 1986 г. 12. « Стандарт предприятия ». « Проекты ( работы ) дипломные. Общие требования к оформлению ». Горький. 1990 г. ПРИЛОЖЕНИЯ СОДЕРЖАНИЕ. лист Аннотация 2 Ведомость дипломного проекта 3 Задание 4 1. Введение 8 2. Техническое задание 11 2.1 Анализ и проработка технического решения 12 3. Конструкторские разработки 16 3.1 Расчет червячного редуктора для горизонтального перемещения автооператора 17 3.1.1 Подбор основных параметров передачи 17 3.1.2 Выбор материала червяка и колеса 20 3.1.3 Допустимые напряжения 20 3.1.4 Межосевое расстояние 22 3.1.5 Геометрические размеры колеса и червяка 23 3.1.6 Проверочный расчёт передачи на прочность 25 3.1.7 КПД передачи 27 3.1.8 Проверка зубьев колеса по напряжениям изгиба 28 3.1.9 Тепловой расчёт 29 лист 3.1.10 Расчёт ременной передачи 34 3.2 Выбор электродвигателя 38 4. Электроавтоматика 41 4.1 Работа системы управления автоматической линией гальванирования 42 4.2 Разработка структурной схемы СУ на базе контроллера « TOYOPUC – L » 43 4.2.1 Разработка электроавтоматики привода 44 4.2.2 Описание блок – схемы ТПЧ 49 4.3 Разработка принципиальной схемы СУ АЛГ 52 4.4 Система управления автоматической линией гальванирования 55 4.5 Алгоритм системы управления автоматической линией гальванирования 74 5. Экономическая часть 75 5.1 Обоснование выбранного варианта 76 5.2 Исходные данные 77 5.3 Расчёт затрат на конструирование 82 5.4 Расчёт цен на новое оборудование 83 5.5 Расчёт единовременных вложений 86 лист 5.6 Расчёт себестоимости по изменяющимся статьям затрат ( технологическая себестоимость ) 89 5.7 Расчёт общих экон-их показателей эффективности 102 5.8 Таблица технико – экономических показателей 103 5.9 Вывод 104 5.10 Организационная часть 105 6. Безопасность и экологичность проекта 111 6.1 Анализ опасных и вредных произ-х факторов 112 6.2 Безопасность производственного оборудования 113 6.3 Метеорологические условия 114 6.4 Электробезопасность 116 6.5 Мероприятия по снижению вибрации и шума 120 6.6 Освещение на рабочем месте 121 6.7 Безопасность труда при эксплуатации грузоподъёмных средств 121 6.8 Пожарная безопасность 121 6.9 Охрана окружающей среды 122 Заключение 123 Список используемой литературы 124 Приложения 125 2. ТЕХНИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ Техническое задание выдано АООТ « Павловский инструментальный завод ». Разработать систему управления автоматической линией гальванирования на базе японского программируемого контроллера « TOYOPUC - L » , линия предназначена для обработки стальных деталей по заданной программе , обеспечивая непрерывный цикл обработки деталей в соответствии требований к обработке . Разработка алгоритма системы управления автоматической линией гальванирсвания согласно техпроцесса . 2.1 АНАЛИЗ И ПРОРАБОТКА ТЕХНИЧЕСКОГО РЕШЕНИЯ Разрабатываемая система управления должна максимально приближаться к высокой степени надёжности , удобства в работе и обслуживании . Качественным показателем системы , является ее возможность в дальнейшем совершенствоваться без больших материальных затрат. При выборе варианта рассматриваем варианты системы управления , каждая из которых имеет свои достоинства и недостатки.

Релейно - контактная схема имеет ряд достоинств некритичности к питающей сети и различным помехам , наглядность при обслуживании и ремонте.

Недостатки релейно - контактной схемы : громоздкость , большое удельное потребление энергии на единицу логического элемента , недолгий срок службы.

Совокупность большого знергопотребления и недолгого срока службы , не позволяет использовать ее в качестве устройств управления отвечающего сегоднешним требованиям производства.

Электронные логические элементы более близки к оптимальному , так как лишены многих недостатков релейно - контактной схемы.

Система управления на злектронных элементах будет компактна, надежна , имеет отличные энергетические показатели.

Однако схемы на этой базе , как правило , закрыты от диалога человек - машина , не могут производить обработку данных , связанную с вычислениями.

Сложны и дороги модернизационные работы , связанные с изменением всей схемы контроллера.

Низкая гибкость системы управления на электронных логических элементах и её закрытость , не позволяет выбрать этот вариант , как не отвечающий современному уровню развития производства , не предлагая удобства в работе оператора и обслуживающего персонала , а также модернизации и преобретении линией новых возможностей.