Разработать технологический процесс и спроектировать механический участок обработки детали "Вал первичный" №41526-96 с годовым выпуском 350000 штук при двух сменной работе

Первичный вал служит для переключения скоростей в коробке передач и передачи вращения непосредственно на другие исполнительные органы узла (в данном случае через шестерни Д=56 мм+-0,1 с числом зубьев z =27 и Д=56,23 -0,2 также находится в зацеплении со вторичным валом). В левой части колеса имеются шлицы на которые насаживается другое зубчатое колесо. В центре вала находится резьбовая поверхность 30 с маслостойкой резьбой.

Наружными посадочными поверхностями вал устанавливается в корпус коробки передач через подшипники качения и игольчатые подшипники, которые в свою очередь запрессовываются непосредственно в посадочные гнезда данного узла Технологические требования к изготовлению детали: Основным технологическим требованием является (торцевое биение относительно поверхности Д не должна превышать 0,025 мм) - поверхность 90 ( 30 h 6 +0,012 -0,02 ) - самая точная поверхность. HRC 48 (зубьев) твердость незакаленных поверхностей HB 170...217. Для достижения данной точности обработки, необходимо произвести следующие технико-экономические мероприятия (для соблюдения жесткости системы Станок - Приспособление - Инструмент - Деталь (СПИД): 1. Выбранное оборудование должно обеспечивать выполнение заданной программы выпуска и достижения необходимого качества обрабатываемой поверхности. Выбор оборудования производится прежде всего с учетом типа производства, габаритов детали и вида выполняемых работ.

Токарный - гидрокопировальный станок 1713: Наибольший диаметр обработки: на станиной - 400 мм над суппортом - 290 мм; наибольшая длина хода переднего суппорта - 250 мм; наибольшее расстояние между центрами - 450 мм; наибольшая длина рабочего хода заднего суппорта - 135 мм; наибольший рабочий ход копировального суппорта - 510 мм; пределы чисел оборотов шпинделя - 71...1410 об ¤ мин ; габариты - 2930 1345 2100 мм.

Кругло - шлифовальный станок 3Б161; - предназначен для наружного шлифования цилиндрических поверхностей разных деталей.

Наибольший размер устанавливаемого изделия - Д=280 мм, наибольшая длина - L =1000 мм; наибольшая длина шлифования - 900 мм наибольшее продольное перемещение стола - 920 мм; наибольший угол поворота стола: по часовой стрелке - 3 ° , против часовой стрелке - 8 ° ; число оборотов изделия в минуту - 63...480; размеры шлифовального круга - 600 63 305; мощность главного электродвигателя - 9,585 кВт; габариты - 4000 3100 1560 мм. 2. Правильно выбранный режущий инструмент обеспечивает требуемую точность обработки и применение оптимальных режимов резания. На выбор режущего инструмента влияет тип станка, тип производства, обрабатываемый материал, а также экономическая целесообразность.

Исходя из этих требований был выбран следующий режущий инструмент: Резец проходной: Материал режущей части - Т15К6. b h =20 20, g =8 ° , a =6 ° , j =60 ° , Резец проходной упорный: b h =20 20, g =8 ° , a =6 ° , r =10 ° , r =0,2 ° , j =90 ° . Т=60 мин Шлифовальный круг: Э5А40С1-С28К5 - в основе электрокорунд (синтетический алмаз) с различными связками, средней твердости, зернистостью 0,25 мм. На токарную операцию в качестве Смазочно Охлаждающей Жидкости (СОЖ) применяется эмульсия, а на кругло-шлифовальную операцию - сульфофрезаг.

Технологическая оснастка: Самоцентрирующийся трех - кулачковый патрон ( ГОСТ 2675 - 71 ): Д=250 мм, Д 1 =238 мм, Д 2 =150 мм (зажим детали), В=46 мм, L =115 мм Патроны этой конструкции обеспечивают большую силу зажима 12000...16300 кгс, а при качественном изготовлении и высокой точности центрирования (биение до 0,02 мм) в условиях нормальной эксплуатации точность центрирования сохраняется длительное время.

Поводковый двух - кулачковый патрон 71 - 60 - 0012 (МН4051 - 62): Д=180 мм, В=60 мм, Д 1 =121,46 мм, Д зах дет =20...120 мм, m =21,5...30 мм Материал кулачков - сталь ШХ15 ( ГОСТ 1801 - 60 ) HRC 60...64 биение не превышает 0,015 мм. 3. От правильно выбранных установочных баз зависит точность обработки детали, рациональное использование приспособлений, возможность обработки на высокопроизводительном оборудование.

Исходя из технологического процесса и условий базирования видно, что на протяжение всего технологического процесса и данного случая выполняется принцип постоянства и совмещения баз (т.к. в большинстве операций технологического процесса установка производится по одним и тем же поверхностям). Конструкторская база - ось детали; технологическая (установочная) база - наружная цилиндрическая поверхность детали; измерительная база - торец детали.

Химический состав, физические и механические свойства: Сталь 35Х - высококачественная конструкционная легированная сталь.

Данная сталь хорошо и производительно обрабатывается резанием, образуя высококачественную поверхность.

Применяется при изготовлении деталей имеющих зубчатое зацепление, а также из нее (Сталь 35Х) изготавливают детали машин подверженные динамическим нагрузкам.

Улучшаемая с величиной прокаливаемости на глубину до 70 мм.

Хорошо поддается термической обработке.

Химический состав:

Анализ технологичности конструкции детали: Качественный анализ технологичности детали: Достоинства: 1. Деталь является телом вращения и не имеет труднодоступных мест и поверхностей для обработки; 2. Перепады диаметров в большинстве поверхностей малы, что позволяет получить заготовку близкую к форме готовой детали; 3. Симметрична относительно оси; 4. Деталь позволяет вести обработку нескольких поверхностей за один установ (на многорезцовых станках и станках с ЧПУ); 5. Конструкция детали обеспечивает свободный подвод и отвод инструмента и СОЖ в зону резания и из нее, и отвод стружки; 6. Деталь имеет надежные установочные базы, т.е. соблюдается принцип постоянства и совмещения баз; 7. Конструкция детали достаточно жесткая; 8. Допуски на размеры точных поверхностей не усложняют технологию производства.

Недостатки: 1. Деталь имеет глухие отверстия и резьбовые поверхности; 2. Требует применение фасонного инструмента. Вывод: Данная конструкция детали является технологичной, т.к. удовлетворяет большинству технологических требований.

Количественный анализ технологичности детали: Технологичность конструкции - такая конструкция детали, когда на изготовление ее затрачивается меньшая трудоемкость, себестоимость.

Способ получения заготовки: Данная заготовка получена - поковкой. Этот метод позволяет получить заготовки массой от 5 кг до 250 тонн с большими припусками.

Изготовление этой заготовки было произведено на ГКП (ковочно-гидравлический пресс ГОСТ 7284-80 способный развивать мощность до 5...50 МН). Припуски 2 z min от 10 до 80 мм в зависимости от массы заготовки.

Допуски +0,8 -0,5 при смещение одной поверхности относительно другой на 0,5...1,7 мм, величина заусенцев не превышает 0,5 мм (при диаметре заготовки Д ср =40...45 мм) и длины 190...210 мм). Горячей ковкой изготавливаются поковки цилиндрической формы (сплошные, гладкие и с уступами) - валы, оси, цапфы.

Сырьем служат Стальные (товарные заготовок ГОСТ 4693-77) - применяются под ковку и штамповку валов крупных и средних размеров (прокат). Зачистка металла осуществляется после получения поковки определенной формы и размеров для выявления дефектов, предупреждающих выявления брака в деталях. Но возможен способ получения заготовки другим более эффективным методом из-за припусков и трудоемкости - горячая штамповка (в закрытых штампах - путем обжатия заготовок m =5...100 кг) - применяются для сокращения расхода материала (отсутствие заусенцев). Заготовки изготавливают из сталей и сплавов средней и пониженной пластичности) припуск 0,6...1,2 до 3 мм и поле допуска 0,7...3,4 мм.

Технические требования на заготовку: 1. Неуказанные закругления R 2; 2. Смещение по линии разъема не более 0,8 мм; 3. Заусенец не более 0,5 мм; 4. Внешние дефекты (забоины, вмятины) глубиной не более 0,5 мм; 5. Кривизна стержня не более 0,8 мм; 6. Очистка поверхности производится механическим способом 7. Нормализовать НВ 170...217 МПа

Фрезерование (торцевание) Применяем торцевую фрезу со вставными призматическими пластинами Т5К10. Д ф =90 мм, z =4, j =45...90 ° , L =12, g =-5 ° , l =+5 ° 1. t = h =2.45 мм 2. L рх = L рез +у+ L доп =44+4,5+9,5=58 мм L рез =44 мм у=(Д- (Д 2 -в 2 )) / 2=(90- (90 2 -34,5 2 )) / 44=4,5 мм L доп =9,5 мм в ф = p r 2 / L рез =3,14 22 2 / 44=34,5 мм 3. S z =0,2 мм ¤ зуб 4. Т м =120 мин Т р =К ф Т н l =1 120 0,76=91,2 мин l = L рез / L рх =44 / 58=0,76 5. V =Д табл К 1 К 2 К 3 =165 1,3 0,9 0,8= 154,4 м / мин Д табл =165 м ¤ мин К 1 =1,3 - коэффициент зависящий от размеров заготовки, К 2 =0,9 - коэффициент зависящий от материала, К 3 =0,8 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента 6. n =1000 V / p Д=1000 154,4 / 3,14 90=546,3 об / мин n д =535 об ¤ мин 7. V д = p Д n д / 1000=3,14 90 535 / 1000=151,2 м ¤ мин 8. S м = S z z n д =0,2 4 535=428 мм / мин S м =425 мм ¤ мин 9 Мощность: N рез = N табл К g N K j N =4,5 0,95 0,8=3,427 кВт N табл =4,5 кВт К g N =0,95 ( g = - 5 ° ) K j N =0,8 ( j =60 ° ) 10. N дв =6 кВт N рез N шп 3.42 N шп = N дв h =15 0,80=3,6 кВт 11. Т о = L рх / S м =58 / 428=0.14 мин 12. t в1 =0,4 мин t пер =0,14 мин t изм =0,09 мин t в =0,63 мин 13. Оперативное время T оп =Т о +Т в =0,14+0,63=0,77 мин 14. Время на обслуживание рабочего места: t обс = t оп 0,04=0,77 0,07=0,03 мин 15. Время на отдых: t отл .= t оп 0,04=0,77 0,04=0,03 мин 16. Штучное время Д д .=Т оп .+ t обс + t отл =0,77+0,03+0,03=0,83 мин 17. Т о1,2 =0,17 мин Т в1,2 =0,87 мин Д д1,2 =1,08 мин 010 Гидрокопировальная 1. Расчет длины рабочего хода каждого суппорта: L рх = L рез +у+ L доп =157,7+6+1=164,7 мм L рез =157,7 мм 2. (Т-3 стр26...28) а.

Подачи суппортов на оборот шпинделя S о =0,2 мм / зуб Назначаем период стойкости инструмента для копировального суппорта Т р =Т м l =0,95 50=47,9 мин l = L рез / L рх =157,7 / 164,7=0,95 б.

Глубина резания: t = h =6,85 мм 3. а.

Определение рекомендуемой скорости резания: V =Д табл К 1 К 2 К 3 =135 0,95 1 1= 128 м / мин Д табл =135 м / мин К 1 =0,95 - коэффициент зависящий от размеров заготовки, К 2 =1 - коэффициент зависящий от материала, К 3 =1 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента б.

Расчет числа оборотов шпинделя n =1000 V / p Д=1000 128 / 3,14 24=1648 об / мин n д =1640 об / мин Действительная скорость резания: V д = p Д n д / 1000=3,14 24 1640 / 1000=123,5 м / мин 4. Основное время Т о = L / S о n =164,7 / 0,2 1640=0.5 мин Вспомогательное время t в1 =0,3 мин t пер =0,1 мин t изм =0,09+0,11=0,2 мин t в =0,6 мин Время на обслуживание рабочего места: t обс = t оп 0,04=1,1 0,04=0,044 мин Время на отдых: t отл .= t оп 0,04=1,1 0,04=0,044 мин 5. Штучное время Д д .=Т оп .+ t обс + t отл =1,1+0,044+0,044=1,18 мин 015 Гидрокопировальная Точить со стороны шестерни Расчет длины рабочего хода каждого суппорта: L рх = L рез +у+ L доп =36,5+6+1=43,5 мм L рез =36,5 мм 1. Назначение подачи: S о =0,2 мм / зуб 2. Назначаем период стойкости инструмента для копировального суппорта: Т р =Т м l =100 0,84=84 мин l = L рез / L рх =36,5 / 43,5=0,84 3. Основное машинное время: Т о = L / S о n =43,5 / 0,2 1640=0.13 мин Время на обслуживание рабочего места: t обс = t оп 0,04=0,76 0,04=0,03 мин Время на отдых: t отл .= t оп 0,04=0,76 0,04=0,03 мин Штучное время Д д .=Т оп .+ t обс + t отл =0,76+0,03+0,03=0,82 мин 040 Зубозакругляющая Зубозакругление зубьев и снятие фасок резцом 1. Определение скорости резания Д табл =250 м / мин 2. Время обработки одного зуба по таблице (к.3...5 срт.162) при m до 3 мм и u =1 и подачи S z =0,08 мм / зуб t z =1,5 с / зуб 3. Определение числа оборотов инструмента Д=56 м n =1000 V / p Д=1000 250 / 3,14 56=1421 об / мин 4. Период стойкости Т м =500 мин 5. Т м = tz z д / 60=1,5 27 / 60=0,675 мин=0,68 мин Штучное время Д д =(0,68+0,45) 1,12=1,26 мин 030 Зубодолбежная (долбяком) Расчет длины рабочего хода: L рх = L рез +6=4+6=10 мм L рез =4 мм Исходные данные: число проходов: u =1; характер обработки - нарезать зубчатое колесо; число зубьев детали: z д=27; модуль: m =2 мм; диаметр долбяка - 75 мм; диаметр детали - 56 мм обрабатываемый материал - Сталь 35Х 2. Назначение подачи: (при Д д =75 мм, m =2 мм, z д =27 - под шевингование после предварительной обработки) S о =0,30 мм / дв.х Д д = S 0табл. К 1 =0,3 1,05=0,31 мм / дв.х а.

Скорость Д д =30 м / мин V =Д табл Д д =30 1=30 м / мин 3. Расчет рекомендуемого числа двойных ходов n дв.х =1000 V / 2 L рх =1000 30 / 2 10=1500 дв.х / мин принимаем: n дв.х =1500 дв.х / мин 4. Уточнение скорости резания по принятому числу двойных ходов: V =2 L рх мм / дв х / 1000=2 10 1500 / 1000=30 м / мин 5. Расчет машинного времени: T м =((а м / S t n двх )+(( p m т z д ) / Д д n д вх)) 1= =((2 / 0.045 1500)+((3.14 2.954 27) / 0.3 1500)) 1=0.029+0.556=0.58 мин S t =(0,15...0,2) S 0 =0,15 0,3=0,045 мм / дв х =1500 дх/мин m т =2,954 - модуль по торцу z д =27 S 0 =0,3 мм / дв х u =1 Д д =(0,58+0,35) 1,12=1,04 мин 035 Зубодолбежная (нарезание косозубого колеса) Д к =56 мм, m =2,5 мм, z д=17 Число проходов - u =1 Диаметр долбяка - Д=90 мм Угол наклона зубьев к оси детали - b =32 ° 12 15 ² Обрабатываемый материал - Сталь 35Х 2. Назначение круговой подачи на двойной ход долбяка (3...4 стр.150-151) S 0 = S 0табл К 5 =0,2 1,05=0,21 мм / дв х по паспорту станка: S 0 =0,27 мм / дв х 3. Скорость резания (3...4 стр.150...151) V =Д табл Д д =24 1=24 м / мин Д д =1 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала 4. Расчет длины рабочего хода L рх = L рез +6=13,7+6=19,7 мм L рез =13,7 мм 5. Расчет рекомендуемого числа двойных ходов долбяка: n дв.х =1000 V / 2 L рх =1000 24 / 2 19,7=609 дв.х / мин а. по паспорту: n дв.х =600 дв.х / мин б.

Уточнение скорости резания по принятому числу двойных ходов: V =2 L рх мм / дв х / 1000=2 19,7 600 / 1000=23,6 м / мин 6. Расчет машинного времени: T м =((а n / S t n двх )+(( p m т z д ) / Д д n д вх)) 1= =((2 / 0,03 600)+((3.14 2.954 17) / 0,27 600)) 1=0.11+0.97=1,08 мин припуск на обработку по межцентровому расстоянию - an =2,5 мм радиальная подача - St =(0,15...0,3) S 0 =0,15 0,27=0,03 мм / дв х =600 дх/мин модуль по торцу - m т =2,954 мм z д=17 принятая круговая подача - S 0 =0,27 мм / дв х u =1 Д д =(1,08+0,54) 1,08=1,75 мин 045 Зубошевинговальная операция (обработка зубьев) 1. Назначение величины припуска на шевингование по межцентровому расстоянию: L рх = L в+4=17,7 мм модуль - m =2,5 угол наклона зуба - b 32 ° 12 15 ² угол зацепления - a =20 ° ширина венца колеса L в=13,7 а m =0,16 2. Назначение минутной подачи стола: угол скрещивания шевера - w =15 ° диаметр колеса - Д n =56 мм S м =120 мм / мин 3. Назначение радиальной подачи стола St =0,04 мм / ход ст 4. Число оборотов шевера в минуту (скольжение) при: b =32 ° 12 15 ² , w =15 ° , Д шев =190 мм n u =200 об / мин по паспорту: 228 об / мин 5. Расчет окружной скорости: V 0 = p Д n u / 1000=3,14 190 200 / 1000=136 м / мин Расчет скорости скольжения: V = V 0 sin w / cos b =136 cos 15 ° / sin 32 ° 12 15 ² =136 0,25881 / 0,84804=41,5 м / мин 5. Расчет машинного времени: Т м =( t рх / S м ) (а n / S t + u k )=(17,7 / 120) 0,16 / 0,04+2=0,14 6=0,84 мин (стр153 К 3 ...6) Д д =(0,84+0,36) 1,08=1,29 мин 020 Токарно-автоматная 1А240П-8 (сверление: Д=30 мм, Д=21 мм, Д=16,7 мм) (растачивание: 32 +0,5 R 3,5) (зенкерование: 22,6, накатывание пазов в=2,1 мм и 2,5 мм на 26,5 мм и 24 ± 0,25 мм) (развертывание: 25 +0,1 и обтачивание наружных поверхностей) I позиция: (сверление отверстия Д=30 мм на голубину 12 мм, обтачивание 44 и торцевание на размер 36,5 -0,3 ) обрабатываемый материал - Сталь35Х S 0 =0,18...0,22 мм / об Расчет длины рабочего хода: L рх = L рез +у+ L доп =12+15+2=29 мм L рез =12 мм 1. Скорость резания Д табл =16,6 м / мин К lv =0,8 V u =Д табл К lv =19,6 0,8=15,68 м / мин =0,26 м / с 2. Частота вращения: n =1000 V u / p Д=1000 15,68 / 3,14 30=166,4 об / мин по паспорту: n д =160 об / мин 3. Действительная скорость резания: V д = p Д n д / 1000=3,14 30 160 / 1000=15,07 м / мин =0,25 м / с 4. Определение мощности: N рез =0,6 кВт (СТМ I стр.247 N рез N шп 0,3 N шп = N дв h =1,6 0,75=1,2 кВт N рез =М кр n / 97400=180 160 / 97400=0,3 кВт 5. Основное время Т о = L / S о n =29 / 0,2 160=0,9 мин 6. Штучное время Д д .=(0,9+0,67) 1,08=1,69 мин 2) Точить 44 на длину 12,5 мм 1. Глубина резания: t = h =1,7 мм Расчет длины рабочего хода: L рх = L рез +у+ L доп =12,5+0,4+7=19,5 мм L рез =12 мм 2. Назначаем подачу S 0 =0,2 мм / об 3. Скорость резания V u =Д табл К lv =124,5 0,8=99,6 м / мин 4. Частота вращения: n =1000 V u / p Д=1000 99,6 / 3,14 44=721,8 об / мин по паспорту: n д =700 об / мин 5. Действительная скорость резания: V д = p Д n д / 1000=3,14 44 700 / 1000=98,6 м / мин =0,25 м / с 6. Минутная подача: S м = S 0 n =0,2 700=140 мм / мин 4. Определение мощности: N рез =Р z V д / 60 102=1,08 кВт (стр.35 к.Т-5) Р z = P табл К 1 К 2 =90 0,75 1=67,5 Н К 1 =0,75 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала К 2 =1 - коэффициент зависящий от скорости резания и g N рез N шп N шп = N дв h =2,5 0,75=1,8 кВт 3) Точить 44 торец на длину 7 мм, выдерживая размер 36,5 -0,3 1. Глубина резания: t = h =0,6 мм Расчет длины рабочего хода: L рх = L рез +у+ D =7+0,2+2=9,2 мм L рез =7 мм 2. Назначаем подачу S 0 =0,15 мм / об 3. Скорость резания V u =Д табл К lv =86 0,8=68,8 м / мин Д табл =86 м / мин 4. Частота вращения: n =1000 V u / p Д=1000 68,8 / 3,14 44=496,5 об / мин по паспорту: n д =450 об / мин 5. Действительная скорость резания: V д = p Д n д / 1000=3,14 44 450 / 1000=62,1 м / мин 6. Минутная подача: S м = S 0 n =0,15 496,5=74 мм / мин 4. Определение мощности: N рез =Р z V д / 60 102=1,08 кВт Р z = P табл К 1 К 2 =26 1,0 1=26 Н К 1 =1,0 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала К 2 =1 - коэффициент зависящий от скорости резания и g N рез N шп 0,26 N шп = N дв h =1,2 0,6=0,72 кВт 3). Основное машинное время: Т о = L / n S =9,2 / 496,5 0,15=0,12 мин II позиция 1). Сверлим отверстие: Д=21 мм на длину L =29 мм 1. Подача: S 0 =0,18,,,0,22 мм / об Расчет длины рабочего хода: L рх = L рез +у+ D =29+6,3+2=37,2 мм L рез =29 мм 2. Назначение скорости резания: V u =Д табл Д д =18 0,8=14,4 м / мин Д табл =18 м / мин Д д =0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала 3. Частота вращения: n =1000 V u / p Д=1000 14,4 / 3,14 21=218,3 об / мин по паспорту: n д =215 об / мин 4. Действительная скорость резания: V д = p Д n д / 1000=3,14 21 215 / 1000=14,17 м / мин 5. Определение мощности: N рез =М кр . n / 97400=150 215 / 97400 кВт N рез N шп 0,4 N шп = N дв h =1,2 0,75=0,9 кВт 6. Основное машинное время: Т о = L рх / n S =37,2 / 215 0,2=0,86 мин 2.) Точить 56,8 на длину L =14,6 -0,24 1. Глубина резания: t = h =1,9 мм Расчет длины рабочего хода: L рх = L рез +у+ D =14,6+2+2=18,6 мм L рез =7 мм 2. Назначаем подачу S 0 =0,3 мм / об 3. Скорость резания V u =Д табл К lv =33 0,8=26,4 м / мин Д табл =33 м / мин 4. Частота вращения: n =1000 V u / p Д=1000 26,4 / 3,14 56,8=148 об / мин по паспорту: n д =140 об / мин 5. Действительная скорость резания: V д = p Д n д / 1000=3,14 56,8 140 / 1000=24,86 м / мин 6. Минутная подача: Sn = S 0 n =0,3 140=42 мм / мин 7. Определение мощности: N дв =1,5 кВт N рез =Р z V д / 60 102=1,08 кВт Р z = P табл К 1 К 2 =160 1 1=160 Н N рез N шп 0,65 N шп = N дв h =0,75 1,5=1,1 кВт 8. Основное машинное время: Т о = L / n S 0 =18,6 / 140 0,3=0,44 мин 3). Точить 42 мм L рез =7,4 мм Расчет длины рабочего хода: L рх = L рез +у=7,4+3=10,4 мм L рез =7,4 мм 2. Назначаем подачу S 0 =0,15 мм / об 3. Скорость резания V u =Д табл Д д =32 0,8=25,6 м / мин Д табл =32 м / мин 4. Частота вращения шпинделя: n =1000 V u / p Д=1000 25,6 / 3,14 42=194,1 об / мин по паспорту: n д =180 об / мин 5. Действительная скорость резания: V д = p Д n д / 1000=3,14 42 180 / 1000=23,7 м / мин 6. Минутная подача: Sn = S 0 n =0,15 180=27 мм / мин 7. Определение мощности: N дв =2,7 кВт N рез =Р z V д / 6120=400 23,7 / 6120=1,54 кВт Р z = P табл К 1 К 2 =400 1 1=400 Н N рез N шп 1,54 0,65 N шп = N дв h =2,1 0,75=1,56 кВт 8. Основное машинное время: Т о = L / n S 0 =10,4 / 180 0,15=0,38=0,4 мин III позиция: (сверлить отверстие Д=16,7 мм) 1. Расчет длины рабочего хода: L рх = L рез +у+ D =13+2+2=17 мм L рез =7 мм 2. Назначаем подачу S 0 =0,19 мм / об 3. Скорость резания V u =Д табл Д д =16,4 0,8=13,12 м / мин Д табл =16,4 м / мин Д д =0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала 4. Частота вращения: n =1000 V u / p Д=1000 13,12 / 3,14 16,7=250 об / мин по паспорту: n д =250 об / мин 5. Действительная скорость резания: V д = p Д n д / 1000=3,14 16,7 250 / 1000=13,1 м / мин 6. Минутная подача: Sn = S 0 n =0,19 250=47,5 мм / мин 7. Определение мощности: N дв =1,1 кВт N рез =М кр n / 97400=0,41 кВт N рез N шп 0,41 N шп = N дв h =1,1 0,75=0,825 кВт 8. Основное машинное время: Т о = L / n S =17 / 250 0,19=0,35 мин IV позиция: растачивать отверстие (резцом) Д=32 мм 1. Расчет длины рабочего хода: L рх = L рез +у+ D =14,5+0,58+2=17,08 мм L рез =7 мм у= t ctg 60 ° =1.0 ctg 60 ° =0.58 D =2 мм 2. Выбор параметров расточного резца: Д=25 мм (державка сечение) , длина резца 100 мм 3. Назначаем подачу (при шероховатости Rz =6.3 мкм и радиусом закругления R =3,5 мм) S 0 =0,11...0,2 мм / об 4. Стойкость: Т=60 мин 5. Скорость резания: V u =( C v v н v м v g v )/ (Т m t x S yv )=210 / (60 0,2 1 0,15 0,15 0,2 )=127 м / мин C v =210 [3] стр.269 т.17 x u =0,15 [3] стр.269 т.17 y =0,2 [3] стр.269 т.17 m =0,2 [3] стр.269 т.17 v =1 [3] стр.263 т.5 н v =1,5 м v =0,9 [3] стр.264 т.6 g v =1,0 [3] стр.267 т.18 6. Частота вращения шпинделя: n =1000 V u / p Д=1000 127 / 3,14 32=1263,9 об / мин по паспорту: n д =1250 об / мин 7. Действительная скорость резания: V д = p Д n д / 1000=3,14 32 1250 / 1000=125,6 м / мин 8. Определение мощности: N дв =2,2 кВт N рез =Р z V д / 60 102=25 125,6 / 60 102=0,6 кВт Pz = C pz t xpz S ypz V npz pz j pz = =300 1 0,15 0,75 127 -0,15 0,8 0,9=25 кгс=250 Н C pz =300 [3] стр.274 табл.22 x pz =1 [3] стр.274 табл.22 y =0,75 [3] стр.274 табл.22 n pz =-0,15 [3] стр.274 табл.22 N рез N шп 0,6 N шп = N дв h =2,2 0,75=1,6 кВт 9. Основное машинное время: Т о = L / n S =17,08 / 1250 0,15=0,1 мин V позиция: зенкеровать отверстие Д=22,6 мм на глубину t =0.7 мм 1. Расчет длины рабочего хода: L рх = L рез +у+ D =21,5+8,5+2=32 мм L рез =21,5 мм 2. Назначаем подачу: S 0 =0,4 мм / об 3. Стойкость инструмента: Т=90 мин 4. Скорость резания: V u =Д табл К 1 К 2 К 2 =19 0,8 125 1=19 м / мин Д табл =19 м / мин 5. Частота вращения: n =1000 V u / p Д=1000 19 / 3,14 22,6=265,6 об / мин по паспорту: n д =250 об / мин 6. Действительная скорость резания: V д = p Д n д / 1000=3,14 22,6 250 / 1000=17,7 м / мин =0,25 м / с 7. Определение мощности: N дв =7 кВт N р табл =5 кВт N рез N шп 5 N шп = N дв h =7 0,8=5,6 кВт 8. Основное машинное время: Т о = L / n S =32 / 250 0,4=0,32 мин 2). Точить Д=42,6 мм (фасонный резец) 1. Глубина резания: t = h =1,5 мм Расчет длины рабочего хода: L рх = L рез +у=11,2+4=15,2 мм L рез =7 мм 2. Назначаем подачу S 0 =0,08 мм / об 3. Скорость резания V u =Д табл К l К 2 К 3 =25 09 1,2 1=27 м / мин Д табл =25 м / мин 4. Частота вращения: n =1000 V / p Д=1000 27 / 3,14 42,6=201,8 об / мин по паспорту: n д =200 об / мин 5. Действительная скорость резания: V д = p Д n д / 1000=3,14 42,6 200 / 1000=26,75 м / мин 6. Минутная подача: S м = S 0 n =0,08 200=16 мм / мин 8. Основное машинное время: Т о = L / n S 0 =15,2 / 16=0,95 мин VI позиция: (точить канавочным резцом на Д=24 ± 0,2 (в=2,1 мм и 2,5 мм) и подрезными резцами Д=56,2 до 38 и 41 R 0,4) 1. Расчет длины рабочего хода: L рх = L рез +у=(5,5+3)+2=10,5 мм L рез =8,5 мм 2. Назначаем подачу: S 0 =0,15 мм / об 3. Стойкость инструмента: Т=60 мин 4. Скорость резания: V =19 1.1=42.9 м / мин V u табл =39 м / мин (стр.64 табл.А-3) 5. Частота вращения: n =1000 V u / p Д=1000 42,9 / 3,14 25=546 об / мин по паспорту: n д =540 об / мин 6. Действительная скорость резания: V д = p Д n д / 1000=3,14 25 540 / 1000=42,3 м / мин 7. Определение мощности: N дв =1,9 кВт N р табл =5 кВт N рез =Р z V д / 60 102=240 42,3 / 6120=1,66 Pz =Р z табл К 1 К 2 =240 1 1=240 Н N рез N шп 1,66 N шп = N дв h =1,9 0,85=1,67 кВт 8. Минутная подача: Sn = S 0 n =0,15 540=81 мм / мин 9. Основное машинное время: Т о = L / n S 0 =10,5 / 81=0,129=0,13 мин 2). Точить торец Д=56 до Д=38 мм 1. Расчет длины рабочего хода: L рх = L рез +у+ D =9+2+2=13 мм L рез =9 мм 2. Назначаем подачу: S 0 =0,15 мм / об 3. Скорость резания: V u =Д табл Д д =38 1,1=41,8 м / мин Д табл =38 м / мин 4. Частота вращения: n =1000 V / p Д=1000 41,8 / 3,14 38=350 об / мин по паспорту: n д =340 об / мин 5. Действительная скорость резания: V д = p Д n д / 1000=3,14 38 340 / 1000=40,56 м / мин 6. Минутная подача: S м = S 0 n =0,15 340=51 мм / мин 7. Определение мощности: N дв =3,5 кВт N рез =Р z V д / 60 102=430 40,56 / 6120=2,8 кВт Pz =Р z табл К 1 К 2 =430 1 1=430 Н N рез N шп 2,8=2,8 кВт - обработка возможна N шп = N дв h =3,5 0,8=2,8 кВт 8. Основное машинное время: Т о = L / n S 0 =0,25 мин 3.) Точить торец и сделать радиус 41 R 0,4 1. Расчет длины рабочего хода: L рх = L рез +у=8+3=11 мм L рез =8 мм 2. Назначаем подачу: S 0 =0,08 мм / об 3. Стойкость режущего инструмента: Т0=60 мин 4. Скорость резания: V u =Д табл Д д =25,5 1,1=41,8 м / мин Д табл =25,5 м / мин 5. Частота вращения: n =1000 V / p Д=1000 24,75 / 3,14 41=192,2 об / мин по паспорту: n д =180 об / мин 6. Действительная скорость резания: V д = p Д n д / 1000=3,14 41 180 / 1000=23,1 м / мин 7. Минутная подача: S м = S 0 n =0,08 180=14,4 мм / мин 8. Определение мощности: N дв =3,5 кВт N рез =Р z V д / 6120=260 231 / 6120=0,98 кВт Pz =Р z табл К 1 К 2 =260 1 1=260 Н N шп = N дв h =3,5 0,8=2,8 кВт Проверка мощности привода резания: N рез N шп 0,98=2,8 кВт - обработка возможна 8. Основное машинное время: Т о = L рх / S м =11 / 14,4=0,76 мин VII позиция: (Развертывать отверстие Д=23 мм, L =21,5, t =0,2 мм) 1. Расчет длины рабочего хода: L рх = L рез + y =21.5+8.5=30 мм L рез =21.5 мм 2. Назначаем подачу: S 0 =0,5 мм / об 3. Скорость резания: V u =Д табл К 1 К 2 К 3 =15 0,8 1,0 1,0=12 м / мин Д табл =15 м / мин (стр.66 к.А-4) К 1 =0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала К 2 =1,0 К 3 =1,0 4. Частота вращения: n =1000 V / p Д=1000 12 / 3,14 23=166,5 об / мин по паспорту: n д =155 об / мин 5. Действительная скорость резания: V д = p Д n д / 1000=3,14 23 155 / 1000=11,1 м / мин 6. Основное машинное время: Т о = L рх / n S 0 =30 / 155 0,5=0,38 мин Штучное время: Т шт =((0,9+0,14+0,12+0,86+0,44+0,38+0,35+0,1+0,32+0,95+0,13+0,25+0,76+ +0,38)+0,85) 1,08=7,48 мин 055 Агрегатная (сверлить два отверстия 2,4 на глубину 19,67 мм) 1. Расчет длины рабочего хода: L рх = L рез +у+ D =19,67+2+2=23,67 мм L рез =19,67 мм 2. Назначаем подачу на оборот шпинделя: S 0 =0,1 мм / об (стр.111 к.С-2) 3. Определение стойкости режущего инструмента: Т о =Т м l =20 мин Т м =20 мин l = L рез / L рх =19,67 / 23,64=0,83>0,7 - можно не учитывать 4. Скорость резания: V u =Д табл К 1 К 2 К 3 =14 0,8 1,25 0,8=11,2 м / мин Д табл =14 м / мин К 1 =0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала; К 2 =1,25 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента; К 3 =0,8 - коэффициент зависящий от отношения длины резания к диаметру. 5. Расчет чисел оборотов: n =1000 V / p Д=1000 11,2 / 3,14 2,4=1486 об / мин по паспорту: n д =1440 об / мин 6. Действительная скорость резания: V д = p Д n д / 1000=3,14 2.4 1440 / 1000=10.9 м / мин 7. Основное машинное время: Т о = L рх / n S 0 =23,67 / 0,1 1440=0,16 мин Штучное время: Т шт =(0,16+0,39) 1,08=0,59 мин 060 Кругло-шлифовальная: (шлифование шейки 30 и торца) 1. Расчет скорости шлифовального круга: V кр .= p Д n кр / 1000 60=3,14 300 1390 / 1000 60=22,24 м / с 2. Характеристика шлифовального круга: класс чистоты - 1,6 точность обработки - d =0,03 Э5А40С1-С28К5 3. Расчет скорости и числа оборотов: V 1 =25 м / мин n =1000 V 1 / p d =1000 25 / 3,14 30=265 об / мин корректируем по паспорту станка - n д =255 об / мин Действительная скорость: V д = p d n д / 1000=3,14 30 255 / 1000=24 м / мин 4. Выбор минутной подачи поперечной 4.1. Шлифование шейки: диаметр шлифования - Д д =10 мм; ширина нлифование - b =35 мм; обрабатываемый материал - Сталь 35Х; скорость шлифовального круга - V кр =22,24 м / с ; диаметр шлифовального круга - Д кр =300 мм; количество одновременно работающих кругов - 1 Автоматический цикл: на предварительном этапе: S м кр =1,9 мм / мин К 1 =0,9 К 2 =0,65 К 3 =1 S м кр =1,9 0,9 0,65 1=1,1 мм / мин на окончательном этапе: S м ок =0,5 мм / мин S м ок =0,5 0,9 0,65 1=0,29 мм / мин шлифование торцев: S м =2,3 0,9 0,65 1=1,34 мм / мин 5. Определение времени выхаживания: шлифование шейки: t вых ш =0,06 мин шлифование торца: t вых т =0,05 мин t вых = t вых ш + t вых т =0,06+0,05=0,11 мин 6. Определение слоя снимаемого при выхаживании: t вых = t вых` + t вых`` + t вых``` =0,03+0,01+0,03=0,07 мм 7. Расчет машинного времени: шлифование шейки: Т м ш =(1,3 а пр / S м пр )+(а ок / S м ок )+ t вых = =(1,3 0,072 / 1,1)+(0,048 / 0,29)+0,11=0,08+0,16+0,11=0,35 мм шлифование торца: Т м т =(1,3 (а пр - а вых ) / S м )+ t вых =(1,3 (0,18-0,07) / 1,34)+0,11=0,21 мин общее машинное время: Т м =Т м ш +Т м т =0,35+0,21=0,56 мин Штучное время: Д д =(0,56+0,4) 1,08=1,03 мин 065 Кругло-шлифовальная: (шлифование шейки Д=20 мм, L =52,0 мм) 1. Расчет скорости шлифовального круга: V кр .= p Д n кр / 1000 60=3,14 300 1890 / 1000 60=29,6 м / с 2. Характеристика шлифовального круга: класс чистоты - 1,6 точность обработки - d =0,03 Э5А40С1-С25К 3. Расчет скорости и числа оборотов: V 1 =25 м / мин n =1000 V 1 / p d =1000 25 / 3,14 20=398 об / мин корректируем по паспорту станка - n д =380 об / мин Действительная скорость: V д = p d n д / 1000=3,14 20 380 / 1000=23,8 м / мин 4. Выбор минутной подачи поперечной 4.1. Шлифование шейки: диаметр шлифования - Д д =20 мм; ширина нлифование - b =52 мм; обрабатываемый материал - Сталь 35Х; скорость шлифовального круга - V кр =29,6 м / с ; припуск на сторону - 0,25 мм диаметр шлифовального круга - Д кр =300 мм; количество одновременно работающих кругов - 1 Автоматический цикл: S м пр = S м пр табл К 1 К 2 К 3 =2 1,1 0,8 0,8=1,4 мм / мин (стр.173...175) S м ок = S м пр табл К 1 К 2 К 3 =0,6 1,1 0,8 0,8=0,42 мм / мин S м пр табл =2,0 мм / мин S м ок табл =0,6 мм / мин К 1 =1,1 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала и скорости шлифовальногокруга; К 2 =0,8 - коэффициент зависящий от припуска и точности; К 3 =0,8 - коэффициент зависящий от количества одновременно работающих кругов и характера поверхности. S м =0,85 0,8 0,8 1,1=0,6 мм / мин 5. Определение времени выхаживания: t вых =0,09 мин (стр.175 U -1) 6. Определение слоя снимаемого при выхаживании: а вых =0,02+0,05=0,07 мм 7. Расчет машинного времени: шлифование шейки: Т м =(1,3 а пр / S м пр )+(а ок / S м ок )+ t вых = =(1,3 0,1 / 1,4)+(0,07 / 0,42)+0,09=0,09+0,16+0,09=0,34 мм а пр =(0,4...0,5) а=0,4 0,25=0,1 мм а ок =а-(а пр +а вых )=0,1-(0,1-0,07)=0,07 мм ручной: t =(1,3 (а-а вых ) / S м )+ t вых =1,3 (0,1-0,07) / 0,6)+0,09=0,15 мин Штучное время: Д д =(0,34+0,4) 1,08=0,79 мин 070 Кругло-шлифовальная (шлифование шейки Д=16 мм, L =18,5 мм) 1. Расчет скорости шлифовального круга: V кр .= p Д n кр / 1000 60=3,14 280 1650 / 1000 60=24 м / с 2. Характеристика шлифовального круга: класс чистоты - 1,6 точность обработки - d =0,03 Э5А40СТ1-СТ25К 3. Расчет скорости и числа оборотов: V =24 м / мин Дисбаланс детали- 0,025 мм V вр=25 м ¤ мин (стр.173 U -1) n =1000 V / p d =1000 25 / 3,14 16=497,6 об / мин корректируем по паспорту станка - n д =480 об / мин Действительная скорость: V д = p d n д / 1000=3,14 16 480 / 1000=24,1 м / мин 4. Выбор минутной подачи поперечной (стр.173 U -1) Автоматический цикл: предварительная обработка: S м пр = S м пр табл К 1 К 2 К 3 =3 0,9 0,7 0,8=1,5 мм / мм окончательная обработка: S м ок = S м пр табл К 1 К 2 К 3 =0,9 ,09 0,7 0,8=0,45 мм / мин Ручной цикл: S м р =1,1 0,9 0,7 0,8=0,55 мм / мин 5. Определение времени выхаживания: t вых =0,07 мин (стр.175 к. U -1) 6. Определение слоя снимаемого при выхаживании: а вых =а вых` +а вых`` =0,02+0,04=0,06 мм 7. Расчет машинного времени: шлифование шейки: Т м =(1,3 а пр / S м пр )+(а ок / S м ок )+ t вых = =(1,3 0,066 / 1,5)+(0,16 / 0,45)+0,07=0,18 мм а пр =(0,4...0,5) а=0,4 0,16=0,066 мм а ок =а-(а пр +а вых )=0,16 мм ручной: t =(1,3 (а-а вых ) / S м )+ t вых =1,3 (0,16-0,06) / 0,55)+0,07=0,3 мин Штучное время: Д д =(0,48+0,35) 1,08=0,89 мин 075 Кругло-шлифовальная: (шлифование шейки d =41 мм, L =11,2 мм) 1. Расчет скорости шлифовального круга: V кр = p Д n кр / 1000 60=3,14 350 1600 / 60000=30 м / с число оборотов - n кр=1600 об / мин ; характер обработки - шлифование шейки; обрабатываемый материал - Сталь 35Х. 2. Характеристика шлифовального круга: (стр.172 к. U -1) класс чистоты - 1,6 точность обработки - d =0,03 Э540С2-СТ15К 3. Расчет скорости и числа оборотов: V =24 м / мин дисбаланс детали- 0,025 мм; диаметр детали - 41 мм. Д табл =30 м / мин n =1000 V / p d =1000 30 / 3,14 41=233 об / мин корректируем по паспорту станка - n д =255 об / мин Действительная скорость: V д = p d n д / 1000=3,14 41 255 / 1000=28,9 м / мин 4. Выбор минутной подачи поперечной Автоматический цикл: на предварительном этапе: S м пр = S м пр табл К 1 К 2 К 3 =2,6 1 0,8 0,8=1,66 мм / мм на окончательном этапе: S м ок = S м пр табл К 1 К 2 К 3 =0,7 1 0,8 0,8=0,44 мм / мин Ручной цикл: S м р = S м табл К 1 К 2 К 3 =1,1 1 0,8 0,8=0,7 мм / мин 5. Определение времени выхаживания: t вых =0,07 мин (стр.175 к. U -1) 6. Определение слоя снимаемого при выхаживании: а вых =0,07 мм 7. Расчет машинного времени: шлифование шейки: Т м =(1,3 а пр / S м пр )+(а ок / S м ок )+ t вых = =(1,3 0,066 / 1,66)+(0,02 / 0,44)+0,07=0,04+0,04+0,07=0,15 мм а пр =(0,4...0,5) а=0,4 0,15=0,06 мм а ок =а-(а пр +а вых )=0,15-(0,06+0,07)=0,02 мм при ручном цикле: t =(1,3 (а-а вых ) / S м )+ t вых =1,3 (0,15-0,07) / 0,07)+0,07=0,21 мин Т шт =(0,15+0,35)*1,08=0,54 мин 080 Внутри-шлифовальная: 1. Характеристики шлифовального круга: обрабатываемый материал - Сталь 35Х; характер обрабатываемого отверстия - глухое; класс чистоты - 1,6; скорость круга - V кр =24 м / с ; HRC 30...40 Э9А25С1-С25-8К5. 2. Определение размеров шлифовального круга: Д отв =23,3 мм при L =18,5 мм Выбираем шлифовальный круг Д=21 мм и B =14 мм 3. Расчет скорости и числа оборотов круга: n кр =1000 60 V кр / p Д=1000 60 24 / 3,14 21=21838 об / мин =363,9 об/с корректируем по паспорту станка - n д =21000 об / мин Уточнение скорости: V кр = p d n кр / 1000 60=3,14 21 21000 / 1000 60=23 м / мин 4. Расчет скорости вращения детали и числа оборотов: (стр.194 к. U -3) V кр =20 м / мин n =1000 V / p d =1000 20 / 3,14 23,3=273 об / мин корректируем: n д =265 об / мин Уточняем скорость вращения детали: V д= p d n д / 1000=3,14 23,3 265 / 1000=19,32=19,4 м / мин 5. Выбор продольной подачи: диаметр отверстия - 23,3 мм; длина шл. - 18,5 мм; ширина круга - 14 мм. S о= Sd B =0,45 14=6,3 мм / об 6. Расчет длины рабочего хода шлифовального круга: L рх = l ш- 2 / 3 В=12,5- 2 / 3 14=9,2 мм 7. Расчет числа двойных ходов круга: n дв х = S 0 n /2 L рх =6,3 265 / 2 9,2=90,7 дв х / мин 8. Расчет поперечной подачи шлифовального круга: (стр.195 к.Ш-3) Автоматический цикл: S м оп = S м оп табл К 1 К 2 =0,14 0,9 0,6=0,07 мм / дв х на предварительном этапе: S м пр =(2,5...3,0) S м оп =2,5 0,07=0,19 мм / дв х на этапе врезания: S м вр = (2,5...3,0) S м пр =2,5 0,19=0,47 мм / дв х Ручной цикл: S м р = S м р табл К 1 К 2 =0,0035 0,9 0,6=0,00189 мм / дв х 9. Определение времени выхаживания: при ручном цикле: t вых =0,13 мин 10. Определение слоя снимаемого при выхаживании: а вых =0,02 мм 11. Расчет машинного времени: Т м =((а вр / S м вр +(а пр / S м пр )+(а оп / S м оп ))+ t вых = =((0,009 / 0,47)+(0,0135 / 0,19)+(0,0015 / 0,07))+0,13=0,24 мин а пр =(0,45...0,55) а=0,45 0,13=0,0135 мм а оп =(0,45...0,15) а=0,5 0,13=0,0015 мм а вр =(0,3...0,35) а=0,3 0,13=0,003 мм при ручном цикле: t м =( t вр+((а-авых) / St n д в х))+ t дв х= =(0,05+((0,13-0,2) / 0,00189 90,7))+0,13=0,23 мин Штучное время: Д д =(0,47+0,4) 1,08=0,94 мин 085 Резьбофрезерная: 1. Расчет длины рабочего хода и средней ширины фрезерования: L рх = L рез +у+ D =17+7+2=26 мм L рез =17 мм у=7 мм в ср =17 мм 2. Назначаем подачу на зуб: диаметр резьбы - 30 мм; шаг - 2 мм; обрабатываемый материал - легированная Сталь 35Х. S z =0,037 мм / зуб (стр.164 к.Р-3) 3. Определение стойкости режущего инструмента: Д ср =60 мм Т р =150 мин 4. Расчет скорости резания: V =Д табл К 1 К 2 =34 0,8 1,1=29,2 м / мин Д табл =34 м / мин К 1 =0,8 - коэффициент зависящий от обрабатываемого материала; К 2 =1,1 - коэффициент зависящий от стойкости инструмента; 5. Расчет чисел оборотов фрезы: n вр дет =20 об / мин n =1000 V / p Д=1000 29,2 / 3,14 60=158,8 об / мин по паспорту: n д =155 об / мин 6. Уточнение скорости резания: V д = p Д n д / 1000=3,14 60 155 / 1000=29,1 м / мин 7. Расчёт минутной подачи: S м = S z z u n д =0,037 8 155=45,8 мм / мин 8. Определение мощности резания: N дв =2,5 кВт n =0,75 N рез =М кр n / 97400=387,2 155 / 97400=0,61 кВт М кр =160 К 1 К 2 =160 2,2 1,1=387,2 Нм N рез N шп 0,61 N шп = N дв h =2,5 0,75=1,8 кВт 9. Расчет машинного времени: Т м =1,2 p d / S z z u n u =1,2 3,14 30 / 0,037 8 155=2,4 мин Т шт =(Т о +Т в )*1,08=(2,4+0,85)*1,08=3,51 мин Технологический процесс:

Наименьший и наибольший диаметр обрабатываемого изделияс наружным зацеплением - 50 ¼ 320; наименьший и наибольший обрабатываемый модуль - 1,5 ¼ 6; наибольшая ширина венца - 100 мм; наименьшее и наибольшее число зубьев обрабатываемого изделия - 10 ¼ 160; пределы чисел оборотов - 1400 ¼ 750; суммарная мощность электродвигателей - 3,825 кВт; габариты станка - 1400 1145 2275. Зубодолбежный станок 5В12: - предназначен для нарезания прямозубых цилиндрических зубчатых колес с наружным и внутренним зацеплениями. По особому заказу станок поставляется с винтовыми направляющими для нарезания цилиндрических колес с винтовым зубом.

Наименьший и наибольший диаметр обрабатываемых колес - 12 ¼ 208 мм; наибольшая ширина нарезаемого зуба - 50 мм; наименьший и наибольший нарезаемый модуль зуба - 1 ¼ 4 мм; наибольший угол наклона винтового зуба - 30 ° ; наибольший ход штосселя долбяка - 55 мм; мощность главного электродвигателя - 2,8 кВт.

Зубодолбежный станок 5М14: Наименьший и наибольший диаметр обрабатываемых зубчатых колес - 20...500 мм; наибольшая ширина нарезаемого зуба - 105 мм; наименьший и наибольший нарезаемый модуль - 2...6 мм; наибольший угол наклона винтового зуба - 23 ° ; наибольший рабочий ход штосселя долбяка - 125 мм; число двойных ходов долбяка в минуту - 125, 179, 265, 400; пределы круговых подач на двойной ход долбяка - 0,17...0,51; мощность главного электродвигателя - 2,8 кВт; габариты - 1800 1350 2200 мм.

Кругло - шлифовальный станок 3Б161; - предназначен для наружного шлифования цилиндрических поверхностей разных деталей.

Наибольший размер устанавливаемого изделия - Д=280 мм, L =1000 мм; наибольшая длина шлифования - 900 мм наибольшее продольное перемещение стола - 920 мм; наибольший угол поворота стола: по часовой стрелке - 3 ° , против часовойй стрелке - 8 ° ; число оборотов изделия в минуту - 63...480; размеры шлифовального круга - 600 63 305; мощность главного электородвигателя - 9,585 кВт; габариты - 4000 3100 1560 мм.

Внутришлифовальный станок 3А277: - предназначен для шлифования цилиндрических и конических отверстий.

Возможна установка торце - шлифовального приспособления.

Наименьший и наибольший диаметр шлифуемых отверстий - 20...100 мм; наибольшая длина шлифования - 125 мм; наибольший ход стола - 450 мм; пределы рабочих подач стола - 2...10; пределы чисел оборотов изделия - 180...1200; наибольшие размеры шлифовального круга - 80 50 мм; суммарная мощность электродвигателей - 8,275 кВт; габариты станка - 2500 1470 1650 мм.

Фрезерно - центровальный станок МР - 77: - предназначен для двухстороннего фрезерования торцов валов и сверления торфов вала.

Наименьший и наибольший диаметр обрабатываемого изделия - 20...60 мм; наименьшая и наибольшая длина обработки - 100...200 мм; количество барабанов - 1; количество тисков для крепления заготовок - 6. Фрезерная головка; Пределы скоростей шпинделя - 270...1255; число скоростей шпинделя - 7; наибольший общий ход головки - 160; пределы рабочих подач - 20...400; суммарная мощность - 11,625 кВт; мощность двигателя - 4,5 кВт; габариты полуавтомата - 2345 1265 1920. Сверлильная головка: Пределы чисел оборотов шпинделя - 250...1410; пределы рабочих подач - 20...300 мм ¤ мин . Резьбо - фрезерный станок КТ - 44А: - предназначен для нарезания резьб резьбовыми фрезами и гребенками, концевыми и насадными фрезами.

Наибольший диаметр изделия - 160 мм; наибольшая длина изделия - 500 мм; пределы шагов нарезаемой резьбы: метрической - 0,5...4, дюймовой - 4,8 - 7; наибольший диаметр фрезы - 50 мм; пределы чисел оборотов фрезы - 79,2...282; пределы чисел оборотов шпинделя изделия: при прямом вращение - 0...8 об ¤ мин , при обратном вращение - 20 об ¤ мин ; мощность фрезерной головки - 1,7 кВт; габариты - 2231 1184 1286 мм.

Токарный многошпиндельный горизонтальный патронный полуавтомат 1А240П8: Количество нпинделей - 8; размеры наибольшей детали - Д=100 мм, L =200 мм; общий ход продольного суппорта - 180 мм; частота вращения рабочих шпинделей - 101...100 об ¤ мин ; мощность двигателя - 20 кВт; габариты - 4060 1665 1945. Токарный - гидрокопировальный станок 1713: Наибольший диаметр обработки: на станиной - 400 мм над суппортом - 250 мм; наибольшая длина хода переднего суппорта - 250 мм; наибольшее расстояние между центрами - 450 мм; наибольшая длина рабочего хода заднего суппорта - 135 мм; наибольший рабочий ход копировального суппорта - 510 мм; пределы чисел оборотов шпинделя - 125...1250 об ¤ мин ; габариты - 2750 1250 2025 мм.

Токарный - гидрокопировальный станок 1708: Наибольший диаметр обработки: на станиной - 320 мм над суппортом - 200 мм; наибольшая длина хода переднего суппорта - 250 мм; наибольшее расстояние между центрами - 450 мм; наибольшая длина рабочего хода заднего суппорта - 135 мм; наибольший рабочий ход копировального суппорта - 510 мм; пределы чисел оборотов шпинделя - 160...1600 об ¤ мин ; габариты - 2300 1120 1870 мм Силовые головки: Силовая головка ТЕМ18: сверление N вд =1,2 кВт расход мощности привода насоса подачи - 0,8 кВт; диаметр цилиндра - 65 мм; усилие подач - 950 кг; диапазон скоростей подачи - 35...900 м ¤ мин ; регулирование - бесступенчатое; скорость ХХ - 8,5 м ¤ мин ; число оборотов приводного вала - 710 об ¤ мин ; ряд чисел оборотов шпинделя - 80, 90, 100, 112, 125, 160, 250...560, 620; вес комплекта - 380...430 кг Силовая головка ТЕМ20: - самодвижущаяся силовая головка сверление N вд =1,1 кВт диапазон скоростей подачи - 30...600 м ¤ мин ; регулирование - бесступенчатое; диапазон чисел оборотов шпинделя - 14...2590 об ¤ мин ; ряд чисел оборотов - 80, 90, 250, 280, 315, 560, 630; подача - 18...2073 мм ¤ мин ; диапазон подач - 0,03...1,5; наибольшее усилие - 940 кг Силовая головка ТЕМ22: - самодвижущаяся силовая головка растачивание N вд =2,2 кВт; Диаметр цилиндра - 170 мм; рабочий ход - 400...630 мм максимальный диаметр точения - 125 мм; диапазон скоростей подач - 310...950 м ¤ мин ; регулирование подач - бесступенчатое; усилие подачи - 1500 кг; скорость ХХ - 5,8 м ¤ мин Силовая головка ТЕМ23: зенкерование и развертывание N вд =1,2...15 кВт; расход мощности привода насоса подачи - 1,7 кВт; рабочий ход - 400...630 мм; максимальный диаметр зенкерования - 85 мм: диапазон чисел оборотов шпинделя - 138...1119 об ¤ мин ; диапазон подач - 0,7...1,5 мм ¤ об ; диапазон скоростей подач - 15...650 м ¤ мин ; регулирование подач - бесступенчатое; скорость ХХ - 6,5 м ¤ мин ; усилие подачи - 5000 кг; ориентировочный вес - 1260...1760 кг Силовые столы: Силовой стол УМ2444: (самодвижущийся электромеханический) сверление, зенкерование, растачивание Мощность электродвигателя - 0,5...1,5 кВт; усилие подачи - 2500 кг; N дв раб =1,2 кВт; диапазон рабочих подач - 16,8...137, 50,4...412, 316...1293; скорость ХХ - 5,1 м ¤ мин ; габариты стола - 450 200 мм производитель - Минский завод автоматических линий Силовой стол УМ2434: (самодвижущийся электромеханический) сверление, зенкерование, растачивание Мощность электродвигателя - 0,18...0,6 кВт; N дв раб =0,6 кВт; усилие подачи - 1000 кг; диапазон рабочих подач - 26,8...214, 154...1228 мм ¤ мин ; габариты стола - 450 220 мм производитель - Минский завод автоматических линий Силовой стол 5У4652: (несамодействующий гидравлический) сверление, зенкерование, растачивание Мощность электродвигателя - 7,5 кВт; давление масла - 40 кг ¤ см 2 ; наибольшее усилие подач - 3150 кг; диапазон скоростей подач - 14...700 мм ¤ мин ; регулирование подач - бесступенчатое; скорость ХХ - 5 м ¤ мин ; число оборотов приводного вала - 730 об ¤ мин ; рабочий ход - 400, 630 габариты - 425...215 мм Технологическая оснастка: Самоцентрирующийся трех - кулачковый патрон (ГОСТ 2675 - 71): Д=250 мм, Д1=238 мм, Д2=150 мм (зажим детали), В=46 мм, L =115 мм Патроны этой конструкции обеспечивают большую силу зажима 12000...16300 кгс, а при качественном изготовлении и высокой точности центрирования (биеное до 0,02 мм) в условиях нормальной эксплуатации точность центрирования сохраняется длительное время.

Центры: (упорный с отжимной гайкой): Материал - У10 (ГОСТ 1436 - 54) или 40Х - применяют в условия больших осевых нагрузок. Гайка - сталь 45, HRC 35...38, ГОСТ 1050 - 88. Размеры: L =70...380 мм, Д=9,045...63,348, 801, 100...120, a =60 ° и 75 ° . Биение не превышает (0,015...0,02 мм). В кругло - шлифовальных станках с целью достижения повышенной точности, шпиндель шлиф. бабки выполняют неподвижным.

Задние центры устанавливают в пиноли задней бабки, неподвижно в процессе обработки и работают как подшипники скольжения с большим давлением подвергаясь сильному нагреву и износу.

Материал: У10, 40Х с последующей термообработкой или У8А ( ГОСТ 1435 - 54 ). Биение для центров нормальной точности - 0,01 мм, а для повешенной точности - 0,005 мм.

Размеры: L =70...320 мм, Д=9,045...63,348 мм, Д1=9,2...63,8, d =5,5...50 мм, l =53...190 мм Поводковый двух - кулачковый патрон 71 - 60 - 0012 (ММ4051 - 62): Д=180 мм, В=60 мм, Д1=121,46 мм, Д зах дет =20...120 мм, m =21,5...30 мм Материал кулачков - стальШХ15 (ГОСТ 1801 - 60) HRC 60...64. Режущий инструмент: Зенкер: Материал режущей части - Р6М5. Д=22,6 мм, число зубьев - 5. Геометрические параметры: g =15 ° , a =8 ° , j =60 ° , j 1 =30 ° , w =25 ° [3]стр.155 т.48. Сверло: Материал режущей чати - Р6М5. Д=16,7 мм, Д=21 мм, Д=30 мм Геометрические параметры: a =16 ° , 2 j =118 ° , j 1 =20 ° , w =6 ° [3]стр.152 т.46. Резец проходной: Материал режуй части - Т15К6. b h =20 20, g =8 ° , a =6 ° , j =60 ° , Резец проходной упорный: b h =20 20, g =8 ° , a =6 ° , r =10 ° , r =0,2 ° , j =90 ° . Т=60 мин Фреза червячная: Материал режущей части - Т5К10, диаметр - 75 мм, число зубььев - 8. Фреза резьбовая: Материал режущей части - Р6М5, диаметр - 60 мм.

Сверло (2): Д=2,4, j =118 ± 2 ° , a =14 ° , j =50 ° . Выбор и обоснование установочных баз согласно данному технологическому процессу: 005 Фрезерно-центровальная операция: Конструкторская базаось детали, технологическая (установочная база) - наружная цилиндрическая поверхность детали, измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - призма и пневматический зажим или две призмы. Деталь при таком закреплении лишается шести степеней свободы: в плоскости хоу - лишается двух степеней свободы - возможности перемещения по оси о z и вращения вокруг оси оу. В плоскости z оу - лишается двух степеней свободы - возможности перемещения вдоль оси оу и вращения вокруг оси oz . В плоскости хо z - лишается перемещения по оси ох и вращения вокруг оси ох. 010 Гидрокопировальная: (производится черновое и чистовое точение одной половины детали) Конструкторская база - ось детали, установочная база - наружная цилиндрическая поверхность детали, измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - трех - кулачковый патрон и задний центр. Для достижения необходимой точности данную деталь необходимо лишить пяти степеней свободы (перемещение по oz , oy и ох и вращения вокруг осей о z и оу.

Вращение вокруг оси ох остается, так как производится вращение шпинделя с заготовкой). 015 Гидрокопировальная: (производится черновое и чистовое точение со стороны шестерни) Конструкторская база - ось детали, установочная база - наружная цилиндрическая поверхность детали, измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - трех - кулачковый патрон и задний центр. Для достижения необходимой точности данную деталь необходимо лишить пяти степеней свободы (перемещение по oz , oy и ох и вращения вокруг осей о z и оу.

Вращение вокруг оси ох остается, так как производится вращение шпинделя с заготовкой). 020 Токарно - автоматная 1А240П-8: (сверление, растачивание, развертывание, точение, зенкерование) Конструкторская база - ось детали, установочная база - наружная цилиндрическая поверхность, измерительная база - торец детали.

Установочные элементы: - патрон и задний центр.

Деталь при данном закрепление деталь необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox , oy и oz , и вращения вокруг ox и oy ). I позиция: II позиция : III позиция : IV позиция : V позиция : VI позиция: VII позиция: VIII позиция: (загрузочная) 025 Шлиценакатная: (производится нарезание шлицев червячной фрезой) Конструкторская база - ось детали, установочная база - наружная цилиндрическая поверхность детали, измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - призма.

Деталь при таком закреплении лишается пяти степеней свободы (перемещения и вращения вокруг oz и oy , перемещение по оси ox деталь лишается в процессе обработки, а вращения вокруг ox деталь лишаеть не обязательно). 030 Долбежная: Конструкторская база - ось детали, установочная база - торец детали, измерительная база - наружная цилиндрическая поверхность детали.

Деталь при данном закрепление деталь необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox , oy и oz , и вращения вокруг ox и oy , остается вращение вокруг оси oz ). 035 Долбежная: Конструкторская база - ось детали, установочная база - торец детали, измерительная база - наружная цилиндрическая поверхность детали.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox , oy и oz , и вращения вокруг ox и oy , остается вращение вокруг оси oz ). 040 Зубозакругляющая: Конструкторская база - ось детали, установочная база - торец детали, измерительная база - наружная цилиндрическая поверхность детали.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox , oy и oz , и вращения вокруг ox и oy , остается вращение вокруг оси oz ). 045 Зубо - шевинговальная: (производится шевингование зубьев колеса Д=56,23 -0,2 мм с числом зубьев z =17) Конструкторская база - ось детали, установочная база - торец детали, измерительная база - наружная цилиндрическая поверхность детали.

Установочные элементы - жесткие центры Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox , oy и oz , и вращения вокруг ox и oy ). 055 Агрегатно-сверлильная: (одновременное сверление двух отверстий 2,4) Конструкторская база - ось детали, установочная база - наружная цилиндрическая поверхность, измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - пневматические тиски с призматическими губками.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать шести степеней свободы (перемещения по ox , oy и oz , и вращения вокруг ox , oy и oy ). 060 Кругло-шлифовальная: Конструкторская база - ось детали, установочная база - наружная цилиндрическая поверхность, измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - двух кулачковый патрон, центры жесткие.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (в плоскости xoy - двух степеней свободы - перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy , в плоскости zoy - двух степеней свободы - перемещения вокруг оси oy и вращения вокруг оси oz , и в плоскости yoz - одной степени свободы - перемещения по оси ox ). 065 Кругло-шлифовальная: Конструкторская база - ось детали, установочная база - наружная цилиндрическая поверхность, измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - двух кулачковый патрон, центры жесткие.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (в плоскости xoy - двух степеней свободы - перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy , в плоскости zoy - двух степеней свободы - перемещения вокруг оси oy и вращения вокруг оси oz , и в плоскости yoz - одной степени свободы - перемещения по оси ox ). 070 Кругло-шлифовальная: Конструкторская база - ось детали, установочная база - наружная цилиндрическая поверхность, измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - двух кулачковый патрон, центры жесткие.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (в плоскости xoy - двух степеней свободы - перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy , в плоскости zoy - двух степеней свободы - перемещения вокруг оси oy и вращения вокруг оси oz , и в плоскости yoz - одной степени свободы - перемещения по оси ox ). 075 Кругло-шлифовальная: Конструкторская база - ось детали, установочная база - наружная цилиндрическая поверхность, измерительная база - торец детали.

Установочные элементы - двух кулачковый патрон, центры жесткие.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (в плоскости xoy - двух степеней свободы - перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy , в плоскости zoy - двух степеней свободы - перемещения вокруг оси oy и вращения вокруг оси oz , и в плоскости yoz - одной степени свободы - перемещения по оси ox ). 080 Внутри-шлифовальная: Конструкторская база - ось детали, установочная база - наружная цилиндрическая поверхность, измерительная база - торец детали.

Установочные элементы: - двух кулачковый патрон.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещение по оси oz и вращения вокруг оси oy , перемещения по оси oy и вращения вокруг оси oz , перемещения по оси ox ). 085 Резьбо - фрезерная: Конструкторская база - ось детали, установочная база - наружная цилиндрическая поверхность, измерительная база - наружная цилиндрическая поверхность и торец детали.

Установочные элементы - центры.

Деталь при данном закрепление необходимо лишать пяти степеней свободы (перемещения по ox , oy и oz , и вращения вокруг oz и oy ). Определение коэффициента использования эффективного оборудования и агрегатного оборудования: Кэм= Q эм / Q м Q эм - количество огрегатного оборудования; Q м - всего методов. Кэм ³ 0,45 Кагр ³ 0,38 К эффективным методам обработки относятся: 005 Фрезерно - центровальная; 010 Агрегатная; 015 Агрегатная; 020 Токарно - автоматная; 055 Агрегатная (сверлильная); 060 Кругло - шлифовальная; 065 Кругло - шлифовальная; 070 Кругло - шлифовальная; 075 Кругло - шлифовальная; 080 Внутри - шлифовальная. Кэм=10 / 18=0,55>0,45 - оборудование выбрано правильно Каг.об=2 / 61=0,03 Операционная технологигия для многоцелевого станка на данную деталь “Первичный вал” : Выбор оборудования и технологической оснастки: Модель станка - 16К20Т1 Паспортные данные: наибольший обрабатываемый диаметр над станиной - 400 мм; наибольший обрабатываемый диаметр над суппортом - 200 мм; наибольшая длина обрабатываемой детали - 1000 мм; количество инструментов в револьверной головке - 6; пределы подач S м ( мм ¤ мин ): по оси х - 0,05...2800; по оси у - 0,1...5600; частота вращения шпинделя - 10...2000 об ¤ мин ; (рекомендуемые значения) - 10, 18, 25, 35,5, 50, 150, 200, 225, 355, 500, 800, 1600, 2000, 2500; регулирование подачи - бесступенчатое; максимальное усилие (Н): по оси х - 36000; по оси z - 8000; мощность главного электродвигателя - 11 кВт; габариты - 3000 1600 1600. Технологическая оснастка: приспособление - трех кулачковый самоцентрирующийся патрон.

Режущий инструмент: Проходной резец: ГОСТ 21151-75 материал режущей части - Т5К10 - упорный В h =25 25, a =6 ° , g =8 ° , j =90 ° , Т=60 мин Проходной резец: ГОСТ 21151-75 материал режущей части - Т5К10 В h =25 25, a =6 ° , g =8 ° , j =45 ° , r =1,0, r =0,2 Проходной резец: ГОСТ 20872-80 материал режущей части - Т15К6 В h =25 25, a =8 ° , g =15 ° , j =45 ° , Т=60 мин Резец отрезной: ГОСТ 18884-73 материал режущей части - Т15К6 В h =25 25, g ср =-5 ° , j =20 ° Резец радиусный: МН602-64 материал режущей части - Т15К6 В h =25 25, r =0,4 ° Содержание операции: контурное точение Установ 1: по поверхности 1 точить поверхности - 1...32. Установ 2: после предварительной обработки по поверхности 7 - трех кулачковым патроном.

Заготовка: метод получения - ковка масса заготовки - 1,6 кг масса детали - 1,17 кг 1. Для получения 40 h 8 под углом 7 ° поверхность 2 - необходимо вести обработку в стадии - черновая - 14 квалитет, получистовая - 10...12 квалитет, чистовая - 9 квалитет; 2. Для получения 56 h 14 поверхность 1 -необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет; 3. Для получения 42 h 14 поверхность 29 - необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет; 4. Для получения 56,23 h 14 поверхность 15 - необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет; 5. Для получения 38 h 14 поверхность 14 - необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет; 6. Для получения 29 h 14 ( R 1) поверхность 9 - необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет; 7. Для получения 30 h 6 ( h 8) поверхность 10, 12 - необходимо вести обработку в три стадии - черновая обработка - 14 квалитет, получистовая обработка - 10...12 квалитет, чистовая обработка - 9 квалитет; 8. Для получения 28 h 10 поверхность 11 - необходимо вести обработку в две стадии - черновая обработка - 14 квалитет, получистовая обработка - 10 квалитет; 9. Для получения 20 h 6 поверхность 16 - необходимо вести обработку в три стадии - черновая обработка - 14 квалитет, получистовая обработка - 10...12 квалитет, чистовая - 9 квалитет; 10. Для получения 24,6 h 14 поверхность 21 - необходимо вести обработку в одну стадию - черновая обработка - 14 квалитет; 11. Для получения 16 h 6 поверхность 19 - необходимо вести обработку в три стадии - черновая обработка - 14 квалитет, получистовая обработка - 10...12 квалитет, чистовая обработка - 9 квалитет. Для получения более ответственных поверхностей - после трехкратного точения используется - шлифование (одно-, двухкратное). Выбор глубины резания: 1. поверхность 2 - ( 40 h 8): припуск на обработку t =4 мм черновая - 2,5 мм; получистовая - 1 мм; чистовая - 0,5 мм; 2. поверхность 1 - ( 56 h 14): припуск на обработку t =3,5 мм 3. поверхность 29 - ( 42 h 14): припуск на обработку t =17,5,5 мм 4. поверхность 15 - ( 56,23 h 14): припуск на обработку t =3,27 мм 5. поверхность 14 - ( 38 h 14): припуск на обработку t =21,5 мм 6. поверхность 9 - ( 29 h 14): припуск на обработку t =5 мм 7. поверхность 10, 12 - ( 30 h 10): припуск на обработку t =4 мм черновая обработка - 2,5 мм получистовая обработка - 1 мм чистовая обработка - 0,5 мм 8. поверхность 11 - ( 28 h 10): припуск на обработку t =6 мм черновая обработка - 4 мм получистовая обработка - 2 мм 9. поверхность 16 - ( 20 h 6): припуск на обработку t =8 мм черновая обработка - 4 мм получистовая обработка - 2,5 мм чистовая обработка - 1,5 мм 10. поверхность 21 - ( 56 h 14): припуск на обработку t =3,4 мм 11. поверхность 19 - ( 16 h 6): припуск на обработку t =12 мм черновая обработка - 6 мм получистовая обработка - 3,5 мм чистовая обработка - 2,5 мм Выбор подачи: 1. поверхность 2: (при глубине резания черновая обработка t =2,5 мм - S =0,73 мм ¤ об получистовая обработка t =1 мм - S =0,26 мм ¤ об чистовая обработка t =0,5 мм - S =0,11 мм ¤ об ) (к.-2) 2. поверхность 1: (при глубине резания черновая обработка t =3,5 мм - S =0,8 мм ¤ об ) 3. поверхность 29: (при глубине резания черновая обработка t =17,5 мм - S =1,5 мм ¤ об ) 4. поверхность 15: (при глубине резания черновая обработка t =3,27 мм - S =0,8 мм ¤ об ) 5. поверхность 14: (при глубине резания черновая обработка t =21,5 мм - S =1,5 мм ¤ об ) 6. поверхность 9: (при глубине резания черновая обработка t =5 мм - S =0,8 мм ¤ об ) 7. поверхность 10, 12: (при глубине резания черновая обработка t =2,5 мм - S =0,73 мм ¤ об получистовая обработка t =1 мм - S =0,26 мм ¤ об чистовая обработка t =0,5 мм - S =0,11 мм ¤ об ) (к.-2) 8. поверхность 11: (при глубине резания черновая обработка t =4 мм - S =1,2 мм ¤ об получистовая обработка t =2 мм - S =0,73 мм ¤ об ) 9. поверхность 16: (при глубине резания черновая обработка t =4 мм - S =1,2 мм ¤ об получистовая обработка t =2,5 мм - S =0,73 мм ¤ об чистовая обработка t =1,5 мм - S =0,16 мм ¤ об ) (к.-9) 10. поверхность 21: (при глубине резания черновая обработка t =3,4 мм - S =0,8 мм ¤ об ) 11. поверхность 19: (при глубине резания черновая обработка t =6 мм - S =1,2 мм ¤ об получистовая обработка t =3,5 мм - S =0,8 мм ¤ об чистовая обработка t =2,5 мм - S =0,73 мм ¤ об ) Выбранные значения подач корректируются с учетом поправочных коэффициентов: (к.-23) К su =1,5 - коэффициент, зависящий от инструментального материала; К sn =1 - коэффициент, зависящий от состояния поверхности заготовки; K sp =1,15 - коэффициент, зависящий от способа крепления пластин; K sd =0,7 - коэффициент, зависящий от диаметра детали; K s =1 - геометрических параметров резца; K sm =0,7 - коэффициент, зависящий от механических свойств материала; K sl =1 - вылет резца. 1. на черновой стадии обработки поверхности 2, 10, 12: S 0 =0,73 1,15 1 1,15 0,7 1 0,7 1=0,47 мм ¤ об на черновой стадии обработки поверхности 1, 9, 15, 21: S 0 =0,5 1,15 1 1,15 0,7 1 0,7 1=0,52 мм ¤ об на черновой стадии обработки поверхности 29, 14: S 0 =1,5 1,15 1 1,15 0,7 1 0,7 1=0,97 мм ¤ об на черновой стадии обработки поверхности 11, 16, 19: S 0 =1,2 1,15 1 1,15 0,7 1 0,7 1=0,77 мм ¤ об 2. на получистовой стадии обработки поверхности 2, 10, 12: S 0 =0,26 1,15 1 1,15 0,7 1 0,7 1=0,17 мм ¤ об на получистовой стадии обработки поверхности 11, 16: S 0 =0,73 1,15 1 1,15 0,7 1 0,7 1=0,47 мм ¤ об на получистовой стадии обработки поверхность 19: S 0 =0,8 1,15 1 1,15 0,7 1 0,7 1=0,52 мм ¤ об 3. на чистовой стадии обработки поверхности 2, 10, 12: S 0 =0,11 1,15 1,15 0,7 1 0,7 1=0,07 мм ¤ об на чистовой стадии обработки поверхность 16: S 0 =0,16 1,15 1 1,15 0,7 1 0,7 1=0,1 мм ¤ об на чистовой стадии обработки поверхность 19: S 0 =0,73 1,15 1 1,15 1,0 0,7 0,7 1=0,47 мм ¤ об Усилия подач: (к.-Т3) 1. черновая обработка: поверхности 2, 10, 12 - Р хт =250 Н, Р ут =150 Н поверхность 9 - Р хт =600 Н, Р ут =250 Н поверхности 1, 15, 21 - Р хт =380 Н, Р ут =200 Н поверхности 14, 29 - Р хт =950 Н, Р ут =370 Н поверхности 11, 16 - Р хт =540 Н, Р ут =210 Н поверхность 19 - Р хт =820 Н, Р ут =340 Н 2. получистовая обработка: поверхности 2, 10, 12 - Р хт =100 Н, Р ут =25 Н поверхность 11 - Р хт =220 Н, Р ут =50 Н поверхность 16 - Р хт =270 Н, Р ут =60 Н поверхность 19 - Р хт =400 Н, Р ут =150 Н 3. чистовая обработка: поверхности 2, 10, 12 - Р хт =50 Н, Р ут =10 Н поверхность 16 - Р хт =55 Н, Р ут =15 Н поверхность 19 - Р хт =270 Н, Р ут =100 Н Поправочные коэффициенты на силы резания: (к.-4) K pm x , y =0,95 - коэффициент, зависящий от механических свойств обрабатываемого материала; K px j =0,7 - коэффициент, зависящий от главного угла в плане; K py j =1,5 - коэффициент, зависящий от главного угла в плане; K px g =1,2 - коэффициент, зависящий от переднего угла; K py g =1,1 - коэффициент, зависящий от переднего угла; K px l =1,0 - коэффициент, зависящий от угла наклона режущей кромки; K py l =1,0 - коэффициент, зависящий от угла наклона режущей кромки. Р хт =Р хт K рмх K p х j K px g K p х g K px l Р ут =Р ут K рму K p у j K p у g K p у g K p у l 1. Черновая обработка: поверхности 2, 10, 12: Р хт =250 0,95 0,7 1,2 1=200 Н Р ут =100 0,95 1,5 1,1 1=156 Н поверхности 1, 15, 21: Р хт =380 0,95 0,7 1,2 1=305 Н Р ут =150 0,95 1,5 1,1 1=235 Н поверхность 9: Р хт =600 0,95 0,7 12 1=478 Н Р ут =250 0,95 1,5 1,1 1=392 Н поверхности 14, 29: Р хт =950 0,95 0,7 1,2 1=758 Н Р ут =370 0,95 1,5 1,1 1=580 Н поверхности 11, 16: Р хт =540 0,95 0,7 1,2 1=430 Н Р ут =210 0,95 1,5 1,1 1=329 Н поверхность 19: Р хт =820 0,95 0,7 1,2 1=654 Н Р ут =340 0,95 1,5 1,1 1=533 Н 2. Получистовая стадия обработки: поверхности 2, 10, 12: Р хт =100 0,95 0,7 1,2 1=80 Н Р ут =25 0,95 1,5 1,1 1=39 Н поверхность 11: Р хт =220 0,95 0,7 1,2 1=175 Н Р ут =50 0,95 1,5 1,1 1=78 Н поверхность 16: Р хт =270 0,95 0,7 1,2 1=215 Н Р ут =600 0,95 1,5 1,1 1=94 Н поверхность 16: Р хт =400 0,95 0,7 1,2 1=319 Н Р ут =150 0,95 1,5 1,1 1=235 Н 3. Чистовая стадия обработка: поверхности 1, 2, 10: Р хт =50 0,95 0,7 1,2 1=40 Н Р ут =10 0,95 1,5 1,1 1=15 Н поверхность 16: Р хт =55 0,95 0,7 1,2 1=45 Н Р ут =15 0,95 1,5 1,1 1=20 Н поверхность 19: Р хт =270 0,95 0,7 1,2 1=215 Н Р ут =100 0,95 1,5 1,1 1=156 Н Выбор скорости резания: на черновой стадии обработки: Д д =159 м ¤ мин на получистовой стадии обработки: Д д =179 м ¤ мин на чистовой стадии обработки: Д д =327 м / мин Поправочные коэффициенты: K vu = 0,75 - в зависимости от инструментального материала; K vc = 1,0 - в зависимости от группы обрабатываемого материала; K vD = 1,0 - в зависимости от вида обработки; K vm = 1,5 - в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала; K v j = 1,1 - в зависимости от геометрических параметров резцов; K v т = 0,7 - в зависимости от периода стойкости; K v ж = 1,0 - в зависимости от наличия охлаждения. Д д =Д д K vu K vc K vD K vm K v j K v т K v ж На черновой стадии: Д д =159 0,75 1 1 1,5 1,1 0,7 1=137 м ¤ мин На получистовой стадии: Д д =179 0,75 1 1 1,5 1,1 0,7 1=155 м ¤ мин На чистовой стадии: Д д =327 0,75 1 1 1,5 1,1 0,7 1=283 м ¤ мин Частота вращения шпинделя: 1. На черновой стадии обработки: поверхность 2: n=1000 V / p D= 1000 137 / 3,14 41,5=1051 об ¤ мин поверхность 1 : n=1000 V / p D= 1000 137 / 3,14 56=779 об ¤ мин поверхности 10, 12: n=1000 V / p D= 1000 137 / 3,14 31,5=1385 об ¤ мин поверхность 1 5: n=1000 V / p D= 1000 137 / 3,14 65,23=775 об ¤ мин поверхность 21 : n=1000 V / p D= 1000 137 / 3,14 24,6=1773 об ¤ мин поверхность 9 : n=1000 V / p D= 1000 137 / 3,14 29=1504 об ¤ мин поверхность 14 : n=1000 V / p D= 1000 137 / 3,14 38=1148 об ¤ мин поверхность 29 : n=1000 V / p D= 1000 137 / 3,14 42=1038 об ¤ мин поверхность 11 : n=1000 V / p D= 1000 137 / 3,14 30=1454 об ¤ мин поверхность 16 : n=1000 V / p D= 1000 137 / 3,14 24=1817 об ¤ мин поверхность 19 : n=1000 V / p D= 1000 137 / 3,14 22=1983 об ¤ мин 2. На получистовой стадии обработки: поверхность 2: n=1000 V / p D= 1000 155 / 3,14 40,5=1218 об ¤ мин поверхность 10: n=1000 V / p D= 1000 155 / 3,14 30,5=1618 об ¤ мин поверхность 11: n=1000 V / p D= 1000 155 / 3,14 28=2295 об ¤ мин поверхность 12: n=1000 V / p D= 1000 155 / 3,14 30,5=1618 об ¤ мин поверхность 16: n=1000 V / p D= 1000 155 / 3,14 21,5=2296 об ¤ мин поверхность 19: n=1000 V / p D= 1000 155 / 3,14 18,5=2668 об ¤ мин 3. На чистовой стадии обработки: поверхность 2: n=1000 V / p D= 1000 283 / 3,14 40=2253 об ¤ мин поверхность 10: n=1000 V / p D= 1000 283 / 3,14 30=3004 об ¤ мин поверхность 12: n=1000 V / p D= 1000 283 / 3,14 30=3004 об ¤ мин поверхность 16: n=1000 V / p D= 1000 283 / 3,14 20=3053 об ¤ мин поверхность 19: n=1000 V / p D= 1000 283 / 3,14 16=4632 об ¤ мин Фактическая скорость резания: 1. Черновая стадия обработки: поверхность 2: V ф = p D n ф / 1000= 3,14 41,5 1050 / 1000=136,8 м ¤ мин поверхности 10, 12: V ф = p D n ф / 1000= 3,14 31,5 1250 / 1000=123,6 м ¤ мин поверхность 1: V ф = p D n ф / 1000= 3,14 56 750 / 1000=131,8 м ¤ мин поверхность 15: V ф = p D n ф / 1000= 3,14 56,23 750 / 1000=132 м ¤ мин поверхность 21: V ф = p D n ф / 1000= 3,14 24,6 1750 / 1000=135,1 м ¤ мин поверхность 9: V ф = p D n ф / 1000= 3,14 29 1500 / 1000=136,5 м ¤ мин поверхность 14: V ф = p D n ф / 1000= 3,14 38 1125 / 1000=134,2 м ¤ мин поверхность 29: V ф = p D n ф / 1000= 3,14 42 1025 / 1000=135,1 м ¤ мин поверхность 11: V ф = p D n ф / 1000= 3,14 30 1440 / 1000=135,6 м ¤ мин поверхность 16: V ф = p D n ф / 1000= 3,14 24 1800 / 1000=135,6 м ¤ мин поверхность 19: V ф = p D n ф / 1000= 3,14 22 1950 / 1000=134,7 м ¤ мин 2. Получистовая стадия обработки: поверхность 2: V ф = p D n ф / 1000= 3,14 40,5 1050 / 1000=133,5 м ¤ мин поверхность 10: V ф = p D n ф / 1000= 3,14 30,5 1600 / 1000=153,2 м ¤ мин поверхность 11: V ф = p D n ф / 1000= 3,14 28 1750 / 1000=153,8 м ¤ мин поверхность 12: V ф = p D n ф / 1000= 3,14 30,5 1600 / 1000=153,2 м ¤ мин поверхность 16: V ф = p D n ф / 1000= 3,14 21,5 2250 / 1000=151,8 м ¤ мин поверхность 19: V ф = p D n ф / 1000= 3,14 18,5 2500 / 1000=145,2 м ¤ мин 3. На чистовой стадии: поверхность 2: V ф = p D n ф / 1000= 3,14 40 2500 / 1000=282 м ¤ мин поверхности 10, 12: V ф = p D n ф / 1000= 3,14 30 2500 / 1000=235 м ¤ мин поверхность 16: V ф = p D n ф / 1000= 3,14 20 2500 / 1000=157 м ¤ мин поверхность 19: V ф = p D n ф / 1000= 3,14 16 2500 / 1000=130 м ¤ мин Проверка выбранных режимов резания по мощности привода главного движения: N вд =11 кВт N= ( N т V ф / Д д ) К N (к.21, 24) 1. На черновой стадии обработки: K N =1,1 N т=5,8 кВт поверхность 2: N =5,8 136,8 1,1 / 137=6,4 кВт поверхности 10, 12: N =5,8 123,6 1,1 / 157=5,7 кВт поверхность 1: N =5,8 131,8 1,1 / 137=6,1 кВт поверхность 15: N =5,8 132 1,1 / 137=6,1 кВт поверхность 21: N =5,8 135,1 1,1 / 137=6,29 кВт поверхность 9: N =5,8 135,5 1,1 / 137=6,3 кВт поверхность 14: N =5,8 134,2 1,1 / 137=6,2 кВт поверхность 29: N =5,8 135,1 1,1 / 137=6,29 кВт поверхность 16: N =5,8 135,6 1,1 / 137=6,3 кВт поверхность 19: N =5,8 135,6 1,1 / 137=6,3 кВт 2. На получистовой стадии обработки: K N =1,1 N т=4,5 кВт поверхность 2: N =4,5 133,5 1,1 / 155=4,2 кВт поверхность 10, 12: N =4,5 153,2 1,1 / 155=4,89 кВт поверхность 16: N =4,5 151,8 1,1 / 155=4,84 кВт поверхность 19: N =4,5 145,2 1,1 / 155=4,6 кВт поверхность 11: N =4,5 153,8 1,1 / 155=4,9 кВт 3. На чистовой стадии обработки: K N =1,2 N т=7,1 кВт поверхность 2: N =7,1 282 1,2 / 283=8,5 кВт поверхности 10, 12: N =7,1 235 1,2 / 283=7 кВт поверхность 16: N =7,1 157 1,2 /283=4,7 кВт поверхность 19: N =7,1 130 1,2 / 283=3,9 кВт Минутная подача: S м = S 0 n ф 1. На черновой стадии: поверхность 2: S м =0,47 1050=493,5 мм ¤ мин поверхности 10, 12: S м =0,47 1250=587,5 мм ¤ мин поверхность 1: S м =0,52 750=390 мм ¤ мин поверхность 9: S м =0,52 1500=780 мм ¤ мин поверхность 15: S м =0,52 750=390 мм ¤ мин поверхность 21: S м =0,52 1750=910 мм ¤ мин поверхность 11: S м =0,77 1440=1108 мм ¤ мин поверхность 14: S м =0,97 1125=1091 мм ¤ мин поверхность 29: S м =0,97 1025=994 мм ¤ мин поверхность 16: S м =0,77 1800=1386 мм ¤ мин 2. На получистовой стадии: поверхность 2: S м =0,17 1050=178,5 мм ¤ мин поверхности 10, 12: S м =0,17 1600=272 мм ¤ мин поверхность 16: S м =0,47 2250=1057,5 мм ¤ мин поверхность 19: S м =0,52 2500=1300 мм ¤ мин 3. На чистовой стадии: поверхность 2: S м =0,07 2250=157,5 мм ¤ мин поверхность 10, 12: S м =0,07 2500=175 мм ¤ мин поверхность 16: S м =0,1 2500=250 мм ¤ мин поверхность 19: S м =0,47 2500=1175 мм ¤ мин Определение времени цикла автоматической работы станка по программе: (для станка 16К20Т1 время фиксации револьверной головки t иф =2 с, время поворота револьверной головки на одну позицию t ип =1 с) 1. На черновой стадии: Т о = L рх / S м поверхность 2 : Т о =13,2 / 493,5=0,02 мин поверхность 10: Т о =17,5 / 587,5=0,03 мин поверхность 12: Т о =19 / 587,5=0,03 мин поверхность 1: Т о =7 / 390=0,017 мин поверхность 9: Т о =4,4 / 780=0,005 мин поверхность 15: Т о =12,7 / 390=0,032 мин поверхность 21: Т о =36 910=0,04 мин поверхность 14: Т о =16 / 1091=0,014 мин поверхность 11: Т о =4,5 / 1108=0,004 мин поверхность 29: Т о =14,23 / 994=0,01 мин поверхность 16: Т о =51,5 / 1386=0,04 мин поверхность 19: Т о =23 / 1500=0,15 мин Т ца =0,257 » 0,26 мин=15,42 с 2. На получистовой стадии: поверхность 2: Т о =13,2 / 178,5=0,073 мин поверхность 10: Т о =17,5 / 272=0,064 мин поверхность 12: Т о =19 / 272=0,069 мин поверхность 16: Т о =51,5 / 1057,5=0,048 мин поверхность 19: Т о =23 / 1300=0,017 мин поверхность 11: Т о =4,5 / 822,5=0,005 мин Т ца =0,276 » 0,28 мин=16,56 с 3. На чистовой стадии: поверхность 2: Т о =13,2 157,5=0,083 мин поверхность 10: Т о =17,5 / 175=0,1 мин поверхность 12: Т о =19 / 175=0,1 мин поверхность 16: Т о =51,5 / 250=0,2 мин поверхность 19: Т о =23 / 1175=0,019 мин Т ца =0,502 мин=30,12 с Всего: Т ца =1,035 мин=62,1 с Вспомогательное время: Т в =Т уст +Т оп +Т изм =0,14+0,11+0,87=1,12 мин Т уст =0,14 мин Т оп =0,11 мин Т изм =((2 0,1)+(2 0,2)+(0,09 3))=0,87 мин время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности - 4% Штучное время: Д д =( Т ус +Т в ) (1+((а обсл +а отл ) / 100))=(1,035+1,12) (1+0,08)=2,32 мин Координаты опорных точек контуров тел вращения детали “Первичный вал” изготавливаемой на токарном станке с ЧПУ за два установа в прямой и обратной ориентации относительно ее расположения на чертеже: Установ 1: Установ 2:

Определение размеров под шлифование: D max i-1 =D maxi -2z mini =23,351-0,0561=23,294 mm=23,2 mm D mini =D maxi-1 -Td i-1 =29,2949-0,033=23,2619 mm=23,26 mm б.

Определение размеров под развертывание: D maxi-1 =D maxi -2z mini =23,2949-0,15=23,1449 mm=23,15 mm D mini-1 =D maxi-1 -Td i-1 =23,1449-0,084=23,0009 mm=23,06 mm в.

Определение размеров под зенкерование D maxi-1 =D maxi -2z mini =23,1449-0,26=22,8849 mm=22,89 mm D mini-1 =D maxi-1 -Td i-1 =22,8849-0,21=22,6749 mm=22,69 mm г.

Определение размеров под сверление: D maxi-1 =D maxi -2z mini = 22 , 8849-0,7461=22,1388 mm=22,14 mm D mini-1 =D maxi-1 -Td i-1 = 22,1388-0,5=21,6388 mm=21,64 mm Все значения заносим в таблицу:

Патрон Маршрут обработки: 1. Черновое точение; 2. Чистовое точение; 3. Чистовое шлифование; 4. Тонкое шлифование.

Формула для обработки наружных поверхностей: 2 z imin =2((R z +h) i-1 + ( D 2 E i-1 +E 2 i )) (вал точный 7...6 квалитет, 7...9 класс шероховатости) 1. Черновое точение: Значение R z и h берем из заготовки (стр.186 т.12) R z =160, h=200 (12 квалитет) Е i =0 (стр.48 т.18) Определяем D Е i+1 ( D Ек = D Е i+1) D Ек = D к l=2 192=384 мкм 2 z imin =2((160+200)+ 384 2 )= 1104 мкм=1,104 мм 2. Чистовое точение: где i - чистовое точение, а i-1 - черновое точение R z = 125 , h= 120 D ост=Ку D з=0,05 384=19,2 мкм D з - кривизна заготовки 2 z imin =2 (( 125+120) + 19,2 2 )= =509,2 мкм=0,509 мм 3. Чистовое шлифование: где i - чистовое шлифование с т/о, а i-1 - чистовое точение R z =40, h= 40 D ост=Ку D з=0,02 384=7,68 мкм Е i= 0 - так как способ крепления не изменился 2 z imin =2 (( 40+40 )+ 15,36 2 )=175,36 мкм=0,175 мм 4. Тонкое лифование: где i - тонкое шлифование, а i-1 - чистовое шлифование R z =5, h=5 D ост=Ку D з=0,02 384=7,68 мкм Е i= 0 - так как способ крепления не изменился 2 z imin =2 (( 5+5)+ 7,68 2 )=27,68 мкм=0,027 мм 5. Определение допусков на деталь: Т D заг =250-(-250)=500 мкм=0,5 мм (стр.8 т.4) ТD черновое точение = 210 мкм=0,21 мм ТD чистовое точение =84 мкм=0,084 мм ТD чистовое шлифование =33 мкм=0,033 мм ТD тонкое шлифование =21 мкм=0,021 мм 6. Определение межоперационных размеров: D max =30,014 мкм D min = 30,002 мкм а.

Определение размеров под тонкое шлифование: D max i-1 =D maxi -2z mini = 30,002+0,027=30,029 mm= 30,03 mm D mini =D maxi-1 -Td i-1 = 30,029+0,025=30,054 mm= 30,05 mm (стр.178 ф.20) б.

Определение размеров под чистовое шлифование: D maxi-1 =D maxi -2z mini = 30,029+0,175=30,204 mm= 30,2 mm D mini-1 =D maxi-1 -Td i-1 =30,204+0,1=30,304 mm= 30,3 mm в.

Определение размеров под чистовое точение: D maxi-1 =D maxi -2z mini =30,204+0,509=30,713 mm= 30,7 mm D mini-1 =D maxi-1 -Td i-1 =30,713+0,25=30,963 mm= 30,96 mm г.

Определение размеров под черновое точение: D maxi-1 =D maxi -2z mini = 30,713+1,104=31,817 mm=31,82 mm D mini-1 =D maxi-1 -Td i-1 = 31,217+2,5=34,317 mm=34,32 mm Все значения заносим в таблицу:

Расчет численности вспомогательных рабочих: Общая численность вспомогательных рабочих: К вспомогательным рабочим относятся: слесари-ремонтники, кладовщики, крановщики и т,д, Определяются в пределах 15...25 % от численности основных рабочих.

Полученную величину следует округлить в большую сторону Определяю вспомогательных рабочих по профессиям и их разряды: Принимаю Н всп. =20 % от Р осн. Р всп. = Р осн. Н всп. / 100 Р всп. =44 20 / 100=8,8 чел.

Принимаю 9 человека: наладчик - 4, разряд - 5; электрик - 2, разряд - 3; слесарь-ремонтник-3, разряд - 4. Общая численность рабочих на участке: Р общ =Р общ осн +Р всп =44+9=53 чел Определение численности инженерно-технических рабочих (ИТР), счетно-конторского персонала и младшего обслуживающего персонала. а. Р итр. =Р общ. Н итр. / 100 Р итр. =53 10 / 100=6,36 чел.

Принимаю: 7 человек: мастер - 2 человека; бригадир - 5 человек б. Р скп. =Р общ. Н скп. / 100 Р скп. =53 7 / 100=3,71 чел.

Принимаю: 4 человека: ученик - 1 человек; нарядчик - 1 человек; бухгалтер - 2 человек. в. Р моп. =((Р общ. +Р итр. +Р скп. ) / Н моп. ) / 100 Р моп. =((53+7+4) 4 ) / 100=2,56 чел.

Принимаю 3 человека: уборщица 3 человека.

Сводная ведомость численности состава рабочих на участке (таблица 6)

Улучшение технико-экономических показателей инструментального хозяйства зависит от совершенствования организациипроизводства и широкого распространения передового опыта в области конструирования, изготовления и эксплуатации инструмента.

Расчет потребности режущего инструмента производится по каждой операции по формуле: И реж.i =N год. Т о. / Т инстр. 60 (1-к) Т инстр . - машинное время работы инструмента до полного его износа. Т инстр. =((L / l)+1)) T c Т инстр. =((6 / 1,2)+1) 2=12 часов=720 минут L-допустимая величина рабочий части инструмента при заточке, зависит от конструкции инструмента (L=6...12 мм) Принимаю L=6 мм l-средняя величина снимаемого слоя при каждой заточке инструмента l=1,2 T c -стойкость инструмента - время работы инструмента от одной переточки до другой) N с =2 часа к - коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя, Для резцов к=0,05...0,1 для фрез к=0,08...0,12 для сверл к=0,06...0,1 для шлифовальных кругов к=0,08 Принимаю к=0,08 1. И реж 1 = 350000 0,17 - 12 60 (1-0,08)=89,8 шт принимаем: 90 штук фрез 2. И реж 2 =350000 0,5 / 12 60 (1-0,08)=264,1 шт . принимаем: 265 штук резцов 3. И реж 3 =350000 6,07 / 12 60 (1-0,08)=67,7 шт принимаем: 69 штук резцов 4. И реж 4 =350000 1,01 / 12 60 (1-0,08)=3207,2 шт принимаем: 3208 штук резцов 5. И реж 5 =350000 1,01 / 12 60 (1-0,08)=533,6 шт принимаем: 534 штук 6. И реж 6 =350000 0,57 / 12 60 (1-0,08)=306,4 шт принимаем: 307 штук долбяков 7. И реж 7 =350000 1,08 / 12 60 (1-0,08)=570,6 шт принимаем: 571 штуку долбяков 8. И реж 8 =350000 0,68 / 12 60 (1-0,08)=359,3 шт . принимаем: 360 штук фрез 9. И реж 9 =350000 0,84 / 12 60 (1-0,08)=443,8 шт принимаем: 444 штуки шевров 10. И реж 10 =350000 0,16 / 12 60 (1-0,08)=84,5 шт принимаем: 85 штук сверл 11. И реж 11 =350000 0,56 / 12 60 (1-0,08)=295,9 шт принимаем: 260 штук шлифовальных кругов 12. И реж 12 =350000 0,34 / 12 60 (1-0,08)=179,6 шт принимаем: 180 штук шлифовальных кругов 13. И реж 13 =350000 0,48 / 12 60 (1-0,08)=253,6 шт принимаем: 254 штуки шлифовальных кругов 14. И реж 14 =350000 0,15 / 12 60 (1-0,08)=79,3 шт принимаем: 80 штук шлифовальных кругов 15. И реж 15 =350000 0,47 / 12 60 (1-0,08)=248,3 шт принимаем: 249 штук шлифовальных кругов 16. И реж 16 =350000 2,4 / 12 60 (1-0,08)=1268 шт принимаем: 1269 штук фрез Расчет количества измерительного инструмента: И изм. =N год. С i / М 0 И изм. =350000 7 0,2 / 9000=54 шт.

Принимаю: 54 штуки. С i =7 - количество промеров на одну деталь; М 0 =9000 - количество измерений до полного износа; К уб. =0,2 - коэффициент случайной убыли инструмента Расчет производственной площади участка и стоимость здания.

Здание - производственное помещение, относящееся к основным производственным фондам, и их стоимость через амортизацию включается в себестоимость продукции. По этому, чем меньше стоит здание, тем меньше себестоимость выпускаемой продукции. С этой целью расчет площадей основывается на жестких нормативах, но с соблюдением всех санитарно-гигиенических норм.

Производственный участок механического цеха, обычно занимает один или несколько пролетов цеха и в него помимо производственных площадей входят помещения для службы контроля качества, бытовки, складские помещения. S уч. =S пр. +S всп. S уч. =1518+296=1814 м 2 S пр. - производственная площадь участка; S пр. =(S 1 +S 2 ) m S 1 =25 м 2 -удел. площадь под оборудование; S 2 =8 м 2 -удел. площадь для прохода; m - количество принятых станков на участке. S пр. =(25+8) 46=1518 м 2 S всп. - вспомогательная площадь участка под различные нужды; S всп. =S и.р.к. +S скл. +S быт. +S маст. +S контр. S всп. =150+30+100+10+6=296 м 2 S и.р.к. - площадь инструментальной раздаточной кладовой: S и.р.к. =Sпр. 15 / 100 S и.р.к. =627 15 / 100=94 м 2 S скл. - площадь под склады: S скл. =0,65 m S скл. =0,65 19=12,35 м 2 S быт. - площадь бытовых помещений: S быт. =1,5 м Ч общ. S быт. =1,5 18=27 м 2 S маст. =10 м 2 - площадь под мастерские; S контр. =6 м 2 - площадь служб контроля качества продукции. Объем здания участка: V уч. =S уч. h V уч. =1814 8=14512 м 2 h-высота здания 8...10 м . Принимаю h=10 м Стоимость здания: С зд. =Ц 1м 2 зд. V уч С зд. =3000000 14512=43536000000 руб. Ц 1м 2 зд. = 3000000 руб - цена 1 м 2 площади здания.

Расчет амортизационных отчислений: Амортизация - перенос стоимости основных фондов на выпускаемую продукцию по мере их износа.

Амортизационные отчисления определяются по формуле: А общ. =А зд. +А обор. +А инстр. +А тр.ср А общ. =2476800000+165427500+13234200+4291800=2659753500 руб. А зд. - амортизационные отчисления на промышленные здания.

Принимаю норматив Н зд. =5% от С зд. -стоимости здания и определяю по формуле: А зд. =С зд. Н зд. / 100 А зд. =49536000000 5 / 100=2476900000 руб. А обор. - амортизационные отчисления на технологическое оборудование Н обор. =15% от С обор. А обор. =С обор. Н обор. / 100 А обор. =1102850000 15 / 100=165427500 руб. А инстр. - амортизационные отчисления на инструмент Н инстр. =12% от С инстр. А инстр. =С инстр. Н инстр. / 100 А инстр. =110285000 12 / 100=13234200 руб. С инстр. - стоимость инструмента принимаю равную 10% от С обор. - стоимости оборудования). С инстр. =С обор. 10 / 100 С инстр. =1102850000 10 / 100=110285000 руб. А тр.ср. - амортизационные отчисления на транспортные средства.

Принимаю Н тр.ср. =10% от С тр.ср. А тр.ср. =С тр.ср. Н тр.ср. / 100 А тр.ср. =42918000 10 / 100=4291800 руб.

Расчет капитальных затрат.

Капитальные затраты - затраты, связанные с изготовлением детали, выражаются в двух денежных показателях: 1. капитальные затраты - сумма средств, которые требуется одновременно вложить для внедрения данного варианта технологического процесса. 2. эксплуатационные расходы - расходы, связанные с эксплуатацией, обслуживанием оборудования.

Сводная ведомость капитальных затрат (таблица 7)

Принимаю К т.р. =1,2 Определяю стоимость материала на годовую программу: М год. =М дет. N год =1972,68 350000=690438000 руб.

Определяю годовую потребность основного материала на программу: Q год. =Q заг. N год =1,6 350000=560000=560 тонн Расчет годового фонда заработной платы по категориям работающих.

Основная заработная плата определяется по формуле: ФЗП осн.i = (Q C час.i K м.н.i ) K пр (расчет производится по каждой операции). С час.i - часовая тарифная ставка сдельщика в рублях для каждого разряда:

Дополнительный фонд заработной платы основных производственных рабочих: Берется в % от основной заработной платы. ФЗП доп.осн. =ФЗП осн.общ. Н доп. / 100 Н доп. =10 % ФЗП осн.доп. =61256945,7 руб. Общий фонд заработной платы основных рабочих: ФЗП общ. =ФЗП осн +ФЗП доп ФЗП осн.общ. =612569457+61256945,7=673826402,7 руб.

Определяю фонд заработной платы вспомогательных рабочих: ФЗП всп.осн. =Ч всп. F д.р. С час. К пр Ч всп. - численность вспомогательных рабочих; ФЗП всп осн нал =4 1793,35 6400 1,2=55091712 руб. ФЗП всп осн сл.рем =3 1793,35 5700 1,2=24533028 руб. ФЗП всп осн эл =2 1793,35 5700 1,2=24533028 руб ФЗП всп осн общ =55091712+39381966+24533028=119006706 руб. ФЗП всп.доп. =ФЗП всп.осн общ Н доп. / 100 Н доп =10 % ФЗП всп доп =119006706 10 / 100=11900670,6 руб ФЗП всп.общ =ФЗП осн.всп.общ +ФЗП всп.доп. ФЗП всп.общ =119006706+11900670,6=130907376,6 руб. в. Фонд заработной платы ИТР и служащих: ФЗП итр.сл.осн. =Ч итр.сл. Д о. 12 К пр Д о. =370000 руб. - месячный должностной оклад ИТР; Ч итр. - численность ИТР; К пр. =1,4 ФЗП итр.сл.осн. =7 370000 12 1,4=43512000 руб.

Определяю дополнительный фонд заработной платы ИТР: ФЗП итр.сл.доп. =ФЗП итр.сл.осн. 10 / 100 ФЗП итр.сл.доп. =43512000 10 / 100=4351200 руб. Общий фонд заработной платы ИТР: ФЗП итр.сл.общ. =ФЗП итр.сл.осн. +ФЗП итр.сл.доп ФЗП итр.сл.общ. =43512000+4351200=47863200 руб. г. Фонд заработной платы СКП: ФЗП скп.осн. =Ч скп. Д о. 12 К пр Д о. =280000 руб. К пр. =1,4 ФЗП скп.осн. =4 280000 12 1,4=18816000 руб.

Определяю дополнительный фонд заработной платы СКП: ФЗП скп.доп. =ФЗП скп.осн. 10 / 100 ФЗП скп.доп. =18816000 10 / 100=1881600 руб. Общий фонд заработной платы СКП: ФЗП скп.общ. =ФЗП скп.осн. +ФЗП скп.доп ФЗП скп.общ. =18816000+1881600=20697600 руб. д. Фонд заработной платы МОП: ФЗП моп.осн. =Ч моп.сл. Д о. 12 К пр Д о. =260000 руб. К пр. =1,4 ФЗП моп.осн. =3 260000 12 1,4=13104000 руб.

Определяю дополнительный фонд заработной платы МОП: ФЗП моп.доп. =ФЗП моп.осн. 10 / 100 ФЗП моп.доп. =13104000 10 / 100=1310400 руб. Общий фонд заработной платы МОП: ФЗП моп.общ. =ФЗПмоп.осн.+ФЗПмоп.доп ФЗП моп.общ. =13104000+1310400=14414400 руб.

Сводная ведомость заработной платы работающих на участке: (таблица 8):

Затраты на силовую электрическую энергию: С эл. =Ц 1кВт. W эл. С эл. =200 1200316,9=240063374,6 руб. Ц 1кВт. =200 руб. - цена 1 кВт электрической энергии W эл. =N уст. F д.о. К з.ср. h / К сет. К дв. W эл. =(446 3926,6 0,832 0,72) / (0,95 0,92)=1200316,9 кВт N - устанавливаемая мощность всех электрических двигателей станков на участке; F д.о. - действительный фонд работы оборудования; h=0,72 - коэффициент одновременной работы оборудования; К сет. =0,95 - коэффициент потери электрической энергии в сети; К дв. =0,92 - коэффициент полезного действия электрического двигателя. б.

Определение затрат на сжатый воздух: С сж. =Ц сж.1м 2 Q сж. С сж. =80 50964,2=4077136 руб. С сж.1м 2 =80 руб. - цена 1 м 2 сжатого воздуха; Q сж. =F д.о. К з.ср. (С пн. q+С обд. q’) Qсж.= 3926,6 0,832 (46 0,1+11 1)=50964,2 м 3 Ц сж.1м =80 руб. Q сж. - годовой расход сжатого воздуха; С пн. - количество станков оснащенных оснасткой с пневмоприводами; q - расход сжатого воздуха на один станок с пневмозажимом; q=0,1 м /час. q’=1 м / час - расход сжатого воздуха на один станок с обдувом в.

Определение затрат на воду для производственных нужд: С вод. = Ц 1м 3 Q вод. К з.ср. С пр С вод. =1100 25 0,832 46=1052480 руб. Ц 1м 3 =1 100 руб. - цена 1 м воды; Q вод. =25м 3 - удельный годовой расход воды на один станок; К з.ср. - средний коэффициент загрузки оборудования; С пр. - количество принятых станков на участке. г.

Определение затрат на текущий ремонт и обслуживание оборудования: Н т.р. =5% от С об. С т.р. =С об. Н т.р. / 100 С т.р. =1102850000 5 / 100=55142500 руб. д. затраты на текущий ремонт транспортных средств и вспомогательного оборудования: Н тран.всп.рем. =10% от Стр.ср. С рем.тр.всп.рем =С тр.ср. Н тран.всп.рем. / 100 С рем.тр.всп.рем. =42918000 10 / 100 руб. е.

Определение затрат на износ и содержание малоценного инструмента. К малоценному инструменту относят режущий, измерительный инструмент, приспособления стоимость которых, меньше 500000 рублей и сроками службы до одного года.

Обычно принимают в зависимости от оборудования.

Принимаю 85000 руб. на обид станок и определяю по формуле: С изн.инстр. =85000 С пр. С изм.инстр. =85000 46=3910000 руб. ж.

Затраты на вспомогательные материалы. К вспомогательным материалам относятся: лаки, красители, клей, нитки, масла, обтирочные материалы, специальная одежда, мешки, мыло, ...). Принимаю из расчета 25000 рублей на один станок. С всп.мат. =25000 С пр. С всп.мат. =25000 46=1150000 руб. и.

Определение прочих расходов, Принимаю норматив прочих расходов 5% от суммы всех предыдущих затрат. Н проч. =5% от С пред. С проч. =С пред. Н проч. / 100 С проч. =2969440790,6 5 / 100=148472039,53 руб. С пред. =С эл. +С сж. +С вод. +С тр. +С рем.всп. +С р.инстр. +С всп.мат. +А общ. С пред. =240063374,6+4077136+1052480+55142500+4291800+3910000+1150000+2659753500=2969440790,6 руб. А общ. - общая сумма амортизационных отчислений. Общие расходы на содержание и эксплуатацию оборудования: С общ. =С пред. +С проч С общ. =2969440790,6+148472039,53=3117912830,13 руб.

Расчет общецеховых расходов: 1. Определение заработной платы: ФЗП вспом.итр.сл.общ. =ФЗП всп.общ. +ФЗП итр.скл.общ. +ФЗП скл.общ. +ФЗП моп.общ. + +Q всп.с.с. +Q итр.сл.с.с +Q скп.с.с/ + Q моп.с.с ФЗП вспом.итр.сл.общ. = 130907376 ,6+47863200+20697600+14414400+51053876,9+18666648+8072064+5621616=297296784,5 руб. 2. Расчет затрат на электрическую энергию и топливо на хозяйственные нужды: а.

Электрическая энергия для освещения помещений: С эл.осв. =Ф осв. +S уч. q осв. Ц 1кВт / 1000 С эл.осв. =2700 1814 16 20 / 1000=15672960 руб. Ф осв. =2700 час. - годовое число часов освещения помещений; q осв .=16 Вт.час. / м - удельный расход электрической энергии на 1 м 2 площади участка; Ц 1кВт =200 руб. б.

Стоимость пара для отопления помещений: С пар. =Ц 1т.пара Q пар С пар. =16000 2526,2=40419200 руб. Ц 1т.пара =16000 руб. Qрасход пара в течение года. Q пар. =V зд. Н час. q / (i 1000) Q пар. =14512 4700 20 / 340 1000=2526,2 т Н час. =4700 час. - количество часов отопительного сезона в году; q=20 к.кал. / час. - удельный расход топлива на 1м / час. i=540 к.кал. / час - тепловая отдача 1 кг пара. в.

Определение затрат на воду для хозяйственных нужд: С вод.хоз. =Qвод. Ц 1м Ч общ. К р.д. / 1000 С вод.хоз. =75 1100 67 253 / 1000=1398457,5 руб. Q вод. =75 л - суточный расход воды на одного рабочего; Ц 1м =1100 руб. Ч общ. - количество всех работающих на участке в двух сменах. К р.д. =253 дн. г.

Расчет затрат на вспомогательные материалы на хозяйственные нужды.

Принимаю из расчета на один станок: С всп.хоз. =Q всп. С пр С всп.хоз. =6000 46=276000 руб. Q всп. =6000руб. д.

Определение затрат на текущий ремонт здания: С рем.зд. =С зд. Н рем.зд. / 100 С рем.зд. =43536000000 6 / 100=2612160000 руб. Н рем.зд. =6% от С зд. е.

Ремонт производственного инвентаря: С пр.инв.рем. =С пр.инв. Н рем.инв / 100 С пр.инв. =1102850000 3 / 100=33085500 руб Н рем.инв. =40% от С пр.инв. С пр.инв. =С об. Н пр.инв. / 100 С пр.инв.рем. = 33085500 40 / 100=13234200 руб. Н пр.инв. =3% ж.

Определение прочих расходов из расчета обного работающего на участке: С проч =Q проч Ч общ С проч = 30000 67=2010000 руб. Q проч. =30000 руб. и.

Затраты по охране труда и техники безопасности.

Определяю из расчета на одного основного рабочего: Р охр.тр. =Q т.б. Ч осн.раб Р охр.тр. =18000 44=792000 руб. Q т.б. =18000 руб. - норматив затрат на охрану труда и технику безопасности. к.

Затраты на рационализаторскую, изобретательскую работу на участке: Р рац. =Q рац. Ч общ Р рац. =20000 67=1340000 руб. Q рац. =20000 руб. л.

Суммарные общецеховые расходы: Р общ.цех. =ФЗП всп.итр.скп.моп.общ. +С эл.осв. +С пар. +С вод.хоз. +C всп.мат. +С рем.зд. +С пр.инв.рем. +С проч. +Р охр.тр. +Р рац Р общ.цех. = 297296781 , 5+15672960+40419200+1398457 , 5+276000+2612160000+13234200+2010000+792000+1340000=2984599599 руб. Общие накладные расходы по цеху: Р общ накл =С общ +Р общ цех =3117912830,13+2984599599=6102512429,13 руб Расчет себестоимости детали по статьям калькуляции. Под себестоимостью детали следует понимать все затраты, связанные с изготовлением и реализацией продукции . Калькуляция затрат изготовления детали: (таблица 10)

Рентабельность производства - показатель, характеризующий проризводственно - хозяйственную деятельность предприятия и определяет отношение прибыли к себестоимости в процентах). Определение нормативно - чистой продукции на одну деталь. Под нормативно - чистой продукцией понимаются затраты испол. средств произведен на данном предприятии, заработной платы основных рабочих и часть заработной платы управленцев и обслуживающего персонала с отчислениями на социальное страхование.

Нормативно - чистая продукция не включает в себя ранее созданную стоимость материальных затрат, определяется по формуле: НЧП дет. =ЗП пр.раб.дет. +ПР дет НЧП дет. =1925,22+6229,2=8154,42 руб. ЗП пр.раб.дет. - заработная плата производственных рабочих на деталь; П P дет. - прибыль на деталь; ПР дет =ЗП всп.,итр.,скп.,моп.дет. К з. +ПР к.дет ПР дет =611,1 0,32+6033,6=6229,2 руб. ЗП всп.,итр.,скп.,моп.дет. = ФЗП всп.,итр.,скп.,моп. / N год ЗП всп.,итр.,скп.,моп.дет. =213882576,6 / 350000=611,1 руб. К з. - коэффициент, характеризующий затраты по заработной плате как отношение разности между ФЗП общ. и общего фонда заработной платы всех категорий рабочих. К з. =( ФЗП пр.,всп.,итр.,моп.,скп.общ -ФЗП пр.общ. ) / ФЗП пр.общ ПР к.дет. =С` дет. К норм. / 100 ПР к.дет. =20111,96 30 / 100=6033,6 руб. К норм. - нормативная рентабельность производства: Принимаю : К норм. =30% С` дет. - себестоимость детали за вычитом материальных затрат. С дет. =С полн -М С дет. =22084,64-1972,68=20111,96 руб.

Определение оптовой цены детали: Ц опт.дет =С полн +ПР норм Ц опт.дет =22084,64+6625,4=28710,04 руб. ПР норм =С полн К норм / 100 ПР норм =22084,64 30 / 100=6625,4 руб.

Определение оптовой цены спроса и предложения в условиях рыночных отношений: Цеховые накладные расходы в процентах: Р цех. =Р общ.наклад 100 / (ФЗП пр.общ. +Q пр.с.с. ) Р цех. =6102512429,13 100 / (673826402,7+262792297,1)=651,5% Экономическое обоснование технологического процесса: Анализ себестоимости детали.

Сводная ведомость цеховой себестоимости детали: (таблица 11)

Экономическая эффективность внедрения новой техники характеризуется снижением трудоемкости изготовления детали, снижением себестоимости детали, ростом производительности труда за счет применения новой техники, передовой технологии, более совершенных форм организации труда, по сравнению с базовым вариантом. а. % снижения себестоимости выпуска продукции: С % =((С полн.баз. -С полн.нов. ) 100) / Т баз С % =((23851,41-22084,64) 100) / 23851,41=7,41 % б. % снижения трудоемкости изготовления детали: Т % =((Т баз. -Т нов. ) 100) / Т нов Т % =((27,64-25,59) 100) / 27,64=7,42 % в. % повышения производительности труда: П % =((Т баз. -Т нов. ) 100) / Т нов П % =((27,64-25,59) 100) / 100=8,01 % г.

Определение условно - годовой экономии от внедрения новой техники, в результате снижения себестоимости продукции: Э усл.год. =(С полн.баз. -С полн.нов. ) N год Э усл.год. =(23851,41-22084,64) 350000=618369500 руб. д. Срок окупаемости дополнительных капитальных затрат за счет снижения себестоимости продукции: Т ок. =(К нов. -К баз. ) / Э усл.год Т ок. =(44792053000-41656609290) / 618369500=5,07 лет К - капитальные затраты на разработку и внедрение технологического процесса. Для машиностроения нормативный срок окупаемости в пределах 5...6 лет. е.

Годовой экономический эффект от внедрения новой техники и передовой технологии: Э год =((С баз. +(К баз. / N год.баз. ) Е норм. )-(С нов. +(К нов. / / N год.нов. ) Е норм. ) N год.нов Э год =((23851,41-(41656609290 0,15 / 315000))-(22084,64-(44792053000 0,15 / 350000)) 350000=394404500 руб. Е норм. - нормативный коэффициент эффективности новой техники (величина обратная сроку окупаемости). Принимаю Е норм. =0,2 Вывод: внедрение предлагаемого технологического процесса следует считать целесообразным, т.к. себестоимость детали снизилась на _____ %, трудоемкость уменьшилась на _____ %, производительность труда повысилась на ____ %, срок окупаемости дополнительных капитальных затрат за счет снижения себестоимости продукции получен в пределах нормативного (Т ок.расч. ок.норматив. ), получен значительный экономический эффект в сумме _____________ руб.